Изготовление фанеры ламинированной, бакелитовой, авиационной

Как делают фанеру

Технология производства включает множество процессов, поэтому в домашних условиях качественного результата добиться не получится. Но своими руками можно осуществить фанерование предметов интерьера или поделок.

Оборудование

Чтобы изготавливать листовые изделия, производство должно иметь соответствующее техническое оснащение с конвейерными линиями. Отбор и обработка шпона проводятся вручную.

Необходимое оборудование:

  • Калибровочный и окорочный станок. Используются для очистки бревен. В линию дополнительно включается обрезочное устройство. Технология допускает применение различных модификаций с ваннами для мытья и размягчения.
  • Специальная установка для лущения. Наиболее популярны автоматические станки, оснащаемые двойными телескопическими шпинделями, между которыми закрепляется заготовка. Процесс контролируется до получения нужного результата. Настройка оборудования позволяет получать шпон разной толщины.
  • Гильотина или специальные ножи. Отвечают за обрезку получаемой ленты до нужной длины. Современные агрегаты выполняют работы самостоятельно, укладывая лущеный материал в стопы.
  • Сушилка. Обеспечивает нужный уровень влажности без нарушения структуры. Чаще всего применяется устройство тоннельного типа.

На начальном этапе качество получаемого шпона зависит от станка, отвечающего за лущение древесины, и линии по сушке

  • Комплексная установка для приготовления и нанесения клея. Модификация зависит от вида состава.
  • Станки для последовательного склеивания слоев. В технологический участок включено оборудование для первоначального форматирования.
  • Холодный и горячий пресс.
  • Станки для обработки по длине и ширине.
  • Шлифовальные и обрабатывающие устройства. Позволяют получить определенную разновидность плит (например, перфорированные изделия).

Установка по нанесению клея и пресс отвечают за монолитность изделия, а от качества подрезки и шлифовки напрямую зависит товарный вид фанеры

Только качественное и правильно настроенное оборудование обеспечивает производство фанеры, которая будет отвечать всем нормам ГОСТа и потребностям покупателя.

Процесс изготовления

Алгоритм действий:

  1. Сырье подается на линию калибровки и очистки, где с бревен удаляются сучки и отделяется кора. Материал нарезается на фрагменты нужного размера.
  2. Получившиеся чурки перемещаются в ванну с горячей водой. В жидкость могут добавляться дополнительные компоненты, отвечающие за сохранение или улучшение определенных свойств. Этот этап необходим, чтобы вся древесина пробрела одинаковую влажность. Также процесс значительно облегчает дальнейшую обработку.
  3. Бревна помещаются на лущильный станок и фиксируются между двумя валами, которые задают темп вращения. Находящиеся с краю лезвия осуществляют снятие шпона. Можно использовать и другие методы, но лущение является наиболее эффективным.
  4. Листовой или ленточный шпон помещается на раскроенный станок, где происходит формирование размера. Для этих целей можно применять гильотину или специально настроенные ножи, в зависимости от подачи сырья.
  5. Наступает этап сушки: передвигаясь по роликовой системе, материал последовательно обрабатывается горячим воздухом. Итогом должна стать продукция с остаточной влажностью 4–6%.
  6. Шпон подается на проверочный участок, где происходит устранение недостатков и сортировка. Хотя линия производства максимально автоматизирована, часть работы необходимо делать вручную. Сырье распределяется по размеру, осуществляется предварительная очистка и группировка в стопки.
  7. На материал для сердцевины наносится склеивающая смесь, сверху выполняется облицовка перпендикулярными пластами. Если требуется усилить структуру плиты, то добавляются дополнительные слои.
  8. Сформированные листы помещаются на участок прессования. В зависимости от используемого клея, применяется холодный или горячий способ. Первый вариант подразумевает сжатие слоев в течение 6 часов при постоянной температуре, второй – применение высокого давления и горячего пресса.

Практически на всех заводах схема линии по производству фанерного листа одна и та же, а качество конечной продукции зависит от технологического уровня оборудования, из которого состоит конвейер

После этого осуществляется конечная обработка, которая позволяет получать материал с необходимой степенью отделки: шлифовка, ламинирование, покрытие различными декоративными составами.

Фанера бакелизированная.

Фанеру бакелизированную изготавливают склеиванием листов березового лущеного шпона при взаимно перпендикулярном направлении волокон в смежных слоях
фенолоформальдегидным смолами.

В зависимости от вида применяемого
клея и способа его нанесения на шпон фанера подразделяется на
следующие марки: ФБС и ФБС1, у которой наружные слои пропитаны
или на них нанесена спирторастворимая смола; ФБВ и ФБВ1, у
которых наружные слои пропитаны или на них нанесена
водорастворимая смола, а на внутренние слои нанесена
спирторастворимая смола, причем в фанере этих марок допускается
не наносить смолу на поперечные слои шпона, расположенные
симметрично относительно центрального.

Для изготовления фанеры применяют
шпон, соответствующий ГОСТ 99-75, сортов В для наружных и ВВ —
для внутренних слоев. Для внутренних слоев фанеры с индексом “1”
используют менее качественный шпон. Склеивают шпон бакелитовым
лаком марки СБС-1 или смолой марки СФЖ-3011.

Бакелизированную фанеру
изготавливают при относительно высоком давлении с применением
довольно большого количества клея, поэтому она обладает высокой
прочностью, плотностью и формоустойчивостью. Наиболее высокими
прочностными качествами обладает фанера ФБС, наименьшими —
фанера всех марок с индексом “1”. Предел прочности при
растяжении вдоль волокон наружных слоев фанеры 60-90 Мпа; предел
прочности при статистическом изгибе поперек волокон наружных
слоев 65-80 Мпа, вдоль волокон 80-120 Мпа; предел прочности при
скалывании по клеевому слою после кипячения в течение 1ч —
1,5-1,8 Мпа.

Плотность фанеры 1200 кг/м3, а
влажность зависит от толщины: при толщине 5-7 мм она равна 6%,
при толщине 10-18 мм — 8%. Бакелизированную фанеру выпускают
длиной 7700-1500 мм, шириной 1550-1200 мм и толщиной 5-18 мм.

Фанеру марок ФБС и ФБС1 применяют в
конструкциях машино- и судостроения, в строительных
конструкциях, работающих в атмосферных условиях и в помещениях;
фанеру марок ФБВ и ФБВ1 — в конструкциях машиностроения и
строительных, работающих внутри помещений; фанеру марок ФБС-А и
ФБС1-А — в автомобилестроении для внутренних конструкций.

Оборудование для бизнеса

Количество и качество станков может варьироваться, зависимо от количества предполагаемого продукта. Но будут необходимыми, по минимуму, следующие станки:

  • калибровочный, снимает верхние слои дерева;
  • лущильный, снимает основную часть шпона;
  • раскроечный, разрезает полотно на необходимого размера листы.

Во сколько может обойтись закупка такого оборудования? К примеру, по оценкам экспертов, сегодня полуавтоматическая линия в цеху может «вылиться в копеечку»: придется выложить от 50 до 65 тыс. долларов. Ну, или прокредитоваться, тогда организация бизнеса на производстве фанерных листов обойдется еще дороже.

Кстати, кроме изготовления обычной, можно производить, к примеру, ламинированную. Изготовление и применение подобного продукта очень востребовано. И заключается в добавочном этапе – покрытии полученного материала пленкой.

Выбор и подготовка древесных заготовок

Древесные заготовки для фанеры называют кряжом. Для них обычно используют массивы березы, липы, ольхи и некоторые из хвойных пород. Как и в случае с производством других древесных материалов, заготовки для фанеры проходят тщательный контроль качества, в ходе которого отсеивается дефектное и просто непригодное к производственной обработке сырье.

Основная процедура обработки заключается в повышении пластичности древесной структуры, что важно с точки зрения дальнейшего получения ламелей. Согласно нормативам, изготовление фанеры из шпона возможно только при резке заготовок, прошедших гидротермическое воздействие

Данная операция заключается в паровой обработке бревен и отстаивании их в водной среде. Например, для березовых заготовок используются бассейны с температурой воды порядка 40 ºС. Вымачивание длится несколько суток в зависимости от внешних микроклиматических условий.

На завершающей стадии подготовки древесины выполняется механическая окорка. Удаляется кора, после чего на распиловочных станках формируются чураки. Это куски цельных бревен, длина которых варьируется от 130 до 150 см в среднем. Именно их используют для нарезки шпона.

Преимущества и недостатки

Бакелитовая фанераимеет неоспоримые плюсы:

  1. Сравнима по плотности с керамзитобетоном и щебнем (1200 кг/м2).
  2. Выдерживает воздействие высоких температур до 350 ⁰C, а при достижении этого порога подвергается обугливанию, но не воспламеняется. При этом нормальный диапазон температур для этого вида фанеры составляет от -50 ⁰C до +50 ⁰C, что значительно расширяет возможности ее применения.
  3. Устойчива к коррозии после контакта со щелочами, слабыми кислотами и горюче-смазочными материалами, не окисляется и не изменяется под действием грибков.
  4. Бакелитовая фанера производится экологично, поскольку в процессе не используются и не выделяются токсичные вещества.
  5. Высокая износостойкость материала обуславливает длительный срок его службы – до 15 лет.

При всех несомненных преимуществах имеется существенный недостаток- высокая цена

Но если взять во внимание срок службы и прочность, такой минус можно расценить как особенность

Обзор производителей

На данный момент популярностью пользуются следующие изготовители:

Объединенная группа компаний «Свеза». Холдинг включает шесть предприятий, выпускающих качественную продукцию, которая зарекомендовала себя для различных видов работ

Особое внимание заслуживает березовая фанера, отвечающая современным стандартам качества.
ООО «Сыктывкарский фанерный завод». Основное направление – выпуск большеформатных листов, которые используются для обшивки или изготовления мебели

Также имеется линия производства ламинированной продукции.
Группа компаний «Юнайтед Панел Груп». Выпускает отличные фанерные материалы 27 форматов с 30 вариантами толщины, специализируется на березовых и ламинированных плитах.

Качество Российской фанеры признано во всем мире, поэтому многие зарубежные компании создают дочерние предприятия, что позволяет позиционировать товар совместно с лидирующими брендами

Также часть рынка занимают азиатские производители, качество продукции которых не всегда отвечает заявленным параметрам.

Технологический процесс производства

Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

Склеивание

Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

https://youtube.com/watch?v=ozti4AK-XSQ

При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

Нанесение покрытия

Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

Виды фанеры

Современная промышленность предлагает фанеру десятков разных сортов. Если сузить назначение только на изготовление опалубки, то можно остановиться на пяти основных типах.

Обыкновенная

Это материал самый простой, демократичный и дешёвый, для которого опалубка только один из вариантов применения.

Обычно для опалубки берут нешлифованную, недорогую фанеру, с количеством слоёв, которые выдержат нагрузку раствора. Вода в растворе может привести к разбуханию материала и нарушению формы опалубки. Во избежание этого применяют дополнительные крепления и обёртывание листов полиэтиленовой плёнкой.

Под плёнку можно разместить рельефные материалы. После застывания раствора и снятия опалубки на поверхности бетона появится рельеф и текстура в качестве элемента декора.

Эту фанеру нельзя рекомендовать для больших объёмов работ, не её дешевизна позволяет реализовать другую идею — несъёмной опалубки. В этом случае материал остаётся приклеенным к бетону, и уже по нему идёт отделка штукатуркой и окраска. Маркируется аббревиатурой ФБА, которая обозначает пропитку альбуминоказеиновым клеем, относящимся к экологически чистым материалам.

Для опалубки используется обычная недорогая фанера

Неламинированная

Отличается от обыкновенной более высокой степенью шлифовки хотя бы одной из сторон и пропиткой смесями, обеспечивающими повышенную влагостойкость.

В качестве пропитки используют смоляные клеи на основе фенола и формальдегида, на что указывает маркировка ФСФ. Хотя в промышленности выдерживаются строгие санитарные правила, следует помнить, что фенолформальдегиды относятся к классу канцерогенных, ядовитых, огнеопасных материалов. Следовательно, при работе с такими фанерами необходимо соблюдать требования охраны труда и правил противопожарной безопасности.

ФСФ-фанеры — один из самых популярных строительных материалов.

Ламинированная

Ламинирование означает покрытие поверхности полимерной плёнкой. Оно может выполняться с одной или двух сторон.

Рабочая поверхность ламинированной фанеры покрыта полимерной пленкой

Ламинат на порядок повышает влагонепроницаемость и общую прочность фанеры. Там, где возводят монолитные строения, не обходятся без щитов многоразового использования из ламинированной фанеры.

Ламинирование можно делать самостоятельно. Плёнка и станок позволяют не только покрывать щиты, но и создавать рельефный рисунок, который потом перейдёт на бетон, придавая поверхности определённую текстуру.

Бакелизированная

Если в двухбуквенном обозначении фанеры присутствует литера «Б», это значит, что её пропитали бакелитом — веществом, относящимся к полимерным смолам. На основе бакелита делают пропиточные клеи и лаки.

Бакелит придаёт высокую прочность и влагостойкость. Фанера БС, пропитанная бакелитом, растворённым в спирте, называется авиационной, и она по своим характеристикам приближается к металлу. Это замечательный материал, но высокая цена ограничивает его применение для опалубки.

Более дешёвые варианты:

  • ФБ — пропитка бакелитовым лаком;
  • БВ — пропитка водорастворимым клеем.

Последний вид при высокой прочности имеет пониженную влагостойкость, что устраняется двусторонним ламинированием.

Китайская фанера

Эпитет «китайская» не означает низкое качество или исключительно страну происхождения. В Китае традиционно делают шпон из древесины тополя или других недорогих пород, не относящихся к берёзовым или хвойным деревьям.

Для производства китайской фанеры используется шпон недорогих пород дерева, что вполне приемлемо для изготовления опалубки

Так как современное производство легко выносится в любую другую страну, то укоренившееся название китайская отсылает к природе шпона, а сама фанера может быть ламинированной, бакелизированной и т. д.

Дешёвый шпон ограничивает применение при выпуске мебели, столярных изделий или кровельных материалов, но для опалубки китайская фанера вполне пригодна и даёт приличную экономию на расходах.

Другие виды фанеры

Современные технологии позволяют варьировать сочетание натуральных материалов и полимеров в готовом изделии. Фанера отличается многослойностью. Наружные шпоны называют рубашками, внутренние — средниками. На рынке встречаются материалы, у которых рубашки выполнены из ценных пород, а средники из переработки древесины, растений, шелухи, отходов целлюлозы и т. д. Общая прочность достигается за счёт пропиток и полимерных покрытий.

При выборе следует ориентироваться на технические характеристики, комментарии пользователей и отзывы на тематических форумах. Для опалубки требуется прочность, влагостойкость и износоустойчивость, а также лёгкость обработки и наличие крепежа.

Виды и марки

Существует несколько разновидностей материала, в зависимости от технологии, которую использует производитель:

  • ФБС. Продукция наивысшего качества. Отличительные свойства появляются за счет того, что шпон полностью погружается в бакелит. Такой метод обеспечивает пропитку спирторастворимой смолой всех слоев фанеры. В итоге получается влагостойкая продукция, способная выдерживать постоянный контакт даже с морской водой. Материал имеет высокую стоимость.
  • ФБС-1. Для склеивания используется аналогичный предыдущему состав, но соединяемые пласты не проходят пропитку. Бакелитовая смесь наносится только на внешние участки шпона.
  • ФБС А. Спирторастворимым составом промазывают внутренние и наружные слои фанеры. Получаемые листы сохраняют основные свойства, но уступают предыдущим вариантам в устойчивости.
  • ФБС-1 А. Раствором обрабатываются внешние и внутренние слои, кроме двух пластов, которые размещаются поперек и прилегают с обеих сторон к сердцевине.
  • ФБВ. Изготавливается на основе водорастворимой смолы, что сохраняет все качества, но лишает материал устойчивости к влаге. Пропитке подвергаются наружные участки, внутренние – промазываются.
  • ФБВ-1. Аналогичная предыдущему варианту фанера, смесь наносится только на слои шпона.

Бакелитовые листы могут иметь как темный, так и естественный древесный окрас, что значительно расширяет сферу их применения

Отличие ФБС от ФБВ заключается в том, что для первого варианта используется клей на спирторастворимой основе, а для второго – на водной.

3. Освоение технологии и внедрение оборудования по ремонту фанеры замазками и ставками из полос шпона

Целью операции ремонта облагораживания фанеры является устранение дефектов фанеры и повышение ее сортности за счет заделки пороков древесины и дефектов обработки вставками из полос шпона и низкоусадочными замазками.

Лист фанеры с дефектами направляется по роликовому конвейеру на подъемный поворотный стол, где и производится его ремонт. Мелкие трещины заделываются низкоусадочными замазками, а более крупные дефекты – вставками в виде полос шпона.

Полосы шпона нарезаются на станке, по радиусу вставки шпона прирубаются на специальном устройстве, после чего на них наносится с одной стороны быстроотверждающийся, специально разработанный клей.

На поворотном столе дефектное место выфрезеровывается на глубину до второго слоя шпона ручной электрической фрезерной машинкой, после чего в подготовленное место устанавливается вставкам шпона.

Поворотный стол опускается и починенный лист фанеры направляется по роликовому конвейеру на узкоплитный пресс, где происходит склеивание вставки с фанерой. Починенный участок фанеры подшлифовывается ручной электрической шлиф.машинкой.

Институт может оказать помощь в организации участка починки фанеры.

Изготовление опалубки из фанеры

До установки опалубки производится тщательная разметка на участке строительства. Например, при заливке фундамента вырывается траншея, стенки которой помогут правильно установить щиты. Но для стен сложной конфигурации или сводчатых конструкций, скорее всего, потребуется несколько этапов монтажа опалубки и последующей заливки раствора.

Опалубка ограничивает раствор с внутренней и наружной стороны. Для того чтобы соблюсти требуемые размеры по ширине, применяют следующую технологию:

  • в листах фанеры сверлят отверстия под резьбовую шпильку или винтовой стержень;
  • концы шпильки (стержня) должны выступать за внешнюю сторону опалубки, где на них закрепляют регулировочные гайки;

  • нарезают пластиковые трубки диаметром, превышающим диаметр шпильки, и длиной по расстоянию между листами;
  • трубку ставят на просверленные отверстия, пропускают внутрь шпильку и крепят на её концах гайки.

Общую жёсткость опалубки на каждой стороне обеспечивают крепежом, подпорками и рейками. Рейки прибивают или закрепляют на винты-саморезы

Очень важно обеспечить герметичность с каждой стороны, чтобы исключить вытекание раствора. Все щели конопатят или заливают монтажной пеной

После того как раствор застынет, откручивают гайки, вынимают шпильки и производят демонтаж щитов. Трубки остаются замурованными, хотя при необходимости их можно выбить или вырезать. Отверстия в бетоне частично заделывают, частично оставляют для проводки кабелей, труб, устройства вентиляции и т. д.

Видео: монтаж опалубки из фанеры

https://youtube.com/watch?v=wvKzE3LxMfc

Ещё проще приобрести или взять в аренду ламинированные щиты с элементами крепления. Их специально выпускают для монтажа опалубки и конструктивно выполняют таким образом, чтобы в местах стыковки не было сквозных щелей.

Появление ламинированной фанеры дало толчок монолитному строительству

На опалубку идёт фанера толщиной 18–21 мм. С каталогами и ценами на эту продукцию можно ознакомиться на сайтах производителей и поставщиков.

Таблица: средние цены на фанеру для опалубки

Ламинированная фанера
ПроизводительРазмер, ммТолщина, ммЦена, руб
Китай1220 x 2440211850
1220 x 2440181550
Россия1500 х 3000213700
1500 х 3000183300
1220 x 2440212400
1220 x 2440182200
Фанера ФСФ неламинированная
Россия1500 х 3000212200
1220 x 2440181400

Расчёт расходов на опалубку и оборачиваемости фанеры производится по методикам, разработанным Министерством строительства РФ. В проектных и строительных организациях этим занимаются квалифицированные сметчики. Самостоятельно оценочный расчёт можно сделать, воспользовавшись онлайн-калькулятором. Такие услуги бесплатно предоставляют производители и поставщики на своих сайтах.

Оборачиваемость ламинированной фанеры

Под оборачиваемостью опалубки понимают количество циклов её установки, заливки бетона и демонтажа без потери эксплуатационных свойств. Как правило, этот показатель составляет несколько десятков раз.

Таблица: оборачиваемость ламинированной фанеры

ФанераКласс
МелкощитоваяIIIIII
Оборачиваемость
для перекрытий>20>10до 10
для стен>60>30до 30
КрупнощитоваяIIIIII
для стен>80>60до 60

Склейка ламелей

В качестве клея используются особые составы порой с уникальными рецептурами. Каждый завод стремится разрабатывать собственные методы изготовления клеевой смеси, которая выделит лист фанеры из общей массы конкурентов. Например, некоторые составы уже внутри структуры обеспечивают эффект ламинирования фенолоформальдегидными смолами. Но чаще практикуется изготовление ламинированной фанеры с нанесением бумагосмоляной пленки, которая делает материал прочнее и устойчивее к поглощению влаги.

Нанесение связующего производится на специальных станках при помощи рифленых барабанов цилиндрической формы. Ламели, обработанные клеем, отправляются в наборку, где формируются пакеты шпона. Здесь же листы подвергаются холодной подпрессовке, которая является подготовительным этапом перед завершающей склейкой. Сведение листов выполняется перпендикулярно относительно друг друга. В основной процедуре склеивания применяется гидравлический горячий пресс, обеспеченный механической загрузкой. Готовые фанерные листы выдерживаются сутки в условиях цеха.

Виды фанеры, какой вид считается самым лучшим

Фанера представляет собой многослойный материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона разных пород древесины. Обычно в ней присутствует нечетное количество слоев – минимально их 3, а максимально — 23. Техническая сторона производства выглядит так: слои накладывают последовательно один на другой, при этом каждый новый слой тщательно проклеивается и устанавливается по пресс. Чтобы материал стал более прочным и предельно устойчивым к деформации, волокна в смежных листах располагаются в перпендикулярном направлении друг к другу.

Склеивание листов шпона является обязательным этапом в технологии производства. Качество готового продукта напрямую зависит от свойств и характеристик используемого для этого клеевого состава.

Популярные виды фанеры

В зависимости от выбранного клея различают следующие виды фанеры:

  1. Альбуминоказеиновый клей (ФБА) имеет натуральную основу и используется для получения невлагостойкого материала.
  2. Карбамидный клей (ФК) обеспечивает производство материала низкой степени влагостойкости, поэтому он обычно используется для внутренней отделки помещений. Толщина листов варьирует в диапазоне от 5 до 15 мм, в соответствии с назначением материала.
  3. Меламиновый клей (ФКМ) дает материалу средний уровень влагостойкости. Он может применяться там, где к влагостойкости не предъявляется высоких требований.
  4. Фенолформальдегидный клей (ФСФ) позволяет получить влагостойкий материал, который из-за токсичности формальдегида не рекомендуется применять в бытовых целях, где предполагается близкий контакт с людьми.
  5. Фанера бакелизированная (ФБ). Слои этого материала пропитываются бакелитовым клеем, что обеспечивает ему высокую степень защиты от атмосферных и механических воздействий, а также максимальный уровень влагостойкости.

Самой лучшей в отношении эксплуатационных характеристик считается бакелизированная фанера. Она выдерживает повышенные и пониженные температуры, сухой и влажный климат, устойчива к микроорганизмам и грибкам.

Производители в России

Фанера остается достойным конкурентом пластиковым панелям, и при этом пользуется широким покупательским спросом. Многие характеристики материала напрямую зависят от добросовестности производителя. Так, фанера из азиатских стран на российских рынках не пользуется особой популярностью, так как она низкокачественная.

Процесс изготовления продукта сравнительно прост, а Россия – именно та страна, где недостатка в основном сырье в виде древесины не наблюдается, поэтому фанеру мы активно производим сами

Чтобы читатель понимал, на чей товар стоит обратить особое внимание, выделим несколько наиболее популярных фабрик

Сыктывкарский фанерный завод. Республика Коми – один из наиболее ярких примеров российского региона с огромным количеством лесов, потому неудивительно, что здесь делают качественную фанеру. У данного производителя есть собственный сегмент товара, из которого он предпочитает не выбиваться, а именно: фанерные листы крупного формата, которые активно закупаются производителями мебели.

Видеообзор процесса производства фанеры вы можете посмотреть ниже.

Техника и перспективы изготовления фанеры

Березовые, хвойные породы – то из чего производится данный материал. Бревна привозят на завод и укрывают от непогоды и солнца — чтоб лучи ультрафиолета не высушили торцы. Возьмем, к примеру, березу — из нее выходит самая прочная фанера.

На производство эта порода дерева привозится в виде сырья: распилованных бревен. Из них формируется подобие вязанки, «перехваченной» массивной цепью из металла.

Березовые бревна – сырье для производства фанеры

Эти «вязанки» аккуратным образом перемещаются в бассейн с горячей водой. Тут древесина пропаривается некоторое время.

Пропарка сырья

А на поверхность выходит бурая пенка. Это природное вещество — деготь, что выделяется березой.

Образование дегтя

А еще через некоторое время потемневшие бревна выгрузят из бассейна и оставят на открытом воздухе, чтоб уравнять внутреннюю температуру — тепло должно дойти до самой сердцевины древесины. Если ее распарить хорошенько, она становится пластичной.

После заготовки отправляются на лущение. Бревна на станке оборачиваются вокруг оси, специальный нож убирает кору, снимая широкую стружку. Движение происходит по так называемой спирали Архимеда.

Снятие стружки

Для справки: в третьем столетии до новой эры Архимед изобрел формулу для идеальной спирали — та должна равномерно вертеться вокруг точки, приближаясь с каждым витком к ней на равное расстояние.

Та самая спираль

Такая спираль позволяет резать с заготовок идеально ровные слои. Эта самая стружка, что снята с бревен, именуется листами шпона.

Длина листов шпона, с одного чурака (так называют бревна-заготовки), порой достигает пятнадцати метров. Лист шпона остается теплым, пропитанным влагой (в течение некоторого времени). Ведь, если бревна предварительно не парить, шпон в процессе лущения станет ломаться, будет рваной. Самый тонкий лист из березы – милиметр в толщину.

Срезание листа шпона

Кстати, в Штатах, где берез практически нет, фанерный лист режут из хвойных пород. А в Поднебесной – используют тополь.

Стружку затем кроят на специальной гильотине, отправляя в сушилку. Поток горячего воздуха быстро убирает из листов излишнюю влагу, чтоб будущий материал не расслаивался и не шел пузырями.

Починочный станок режет дефекты и одновременно ставит заплатки на эти места

Теперь наступает черед сборки. Для листа в один сантиметр толщиной склеивается несколько слоев шпона. Раньше для процедуры использовали казеин — молочный белок. Казеиновый фанерный лист был прочен, однако был не влагостоек и быстро промокал.

Сейчас шпон, в основном, склеивается при помощи смолы формальдегидной — конечный результат получается влагостойким. У фанерного листа нечетное количество слоев (к примеру, пятислойная). Клеем пропитывают только четные листы, что в процессе сборке должны чередоваться с нечетными – сухими. Основное: слои располагаются перпендикулярным образом. Это придает фанере прочность. Так, у первого листа волокна будут располагаться вдоль, а у второго — поперек. Увеличивается, таким образом, противоударная вязкость, то есть способность к поглощению механической энергии.

Слои шпона

Пакетированные слои на пару минут отправляются в пресс, сначала холодный. Там сухие, проклеенные «запчасти» схватываются. Это — первый этап, затем следует горячее прессование. Листы будущей фанеры грузятся в подъемником уже в горячий пресс. Под давлением шпон здесь крепко склеивается. Затем в течение суток листы будут остывать, и завершатся процессы полимеризации клеевой основы.

Теперь обрезаются неровные края у шпона, а изделию придается привычный вид.

Финальный вариант

8. Освоение производства фанеры с рельефной поверхностью

Фанера с рельефной поверхностью

Представляет собой клееной слоистый материал на основе лущеного с лицевой рельефной поверхностью. Предназначена для использования в мебельном производстве и строительстве в качестве облицовочного материала.

Декоративный эффект фанеры достигает за счет пластифицированной лицевой поверхности и нанесения на нее рельефного рисунка с помощью специальных прокладок.

Обладает рядом преимуществ перед существующими видами декоративной фанеры, имеет незначительные шероховатости поверхности, что не требует дополнительных операций (подготовки поверхности под отделку (шлифования, грунтования).

Размеры фанеры соответствуют существующим стандартным размерам. Может изготавливаться на серийном прессом оборудовании, используемом при производстве традиционной фанеры.

Фанера строительная.

Обычно отечественная строительная фанера производится из шпона хвойных пород — сосны и лиственницы
толщиной 2— 4,5 мм, а также может быть комбинированной.

Комбинированную фанеру изготовляют с
чередующимися слоями шпона из древесины хвойных пород толщиной 2
мм и более и березового шпона толщиной 1,5 мм и более или только
из чередующихся слоев березового шпона этих толщин. Наружные
слои фанеры изготавливают из березового шпона толщиной 1 мм.
Такая конструкция пакета дает высокое качество склеивания и
поверхность фанеры.

Фанеру из древесины хвойных пород по
качеству наружных слоев подразделяют на шесть видов и
предназначают под прозрачную и непрозрачную отделку или для
применения в скрытых от обрезания конструкциях. Комбинированную
фанеру выпускают семи сортов.

Строительную фанеру изготавливают в
основном на клеях высокой водостойкости ФСФ, а также марки ФК.
Влажность марки ФСФ до 12%, а фанеры фк до 10%. Фанеру
изготавливают шлифованной и нешлифованной. Шероховатость
шлифованной фанеры из древесных хвойных пород до 200 мкм,
комбинированной — до 70 мкм, а нешлифованной соответственно до
300 мкм и до 200 мкм.

Строительную фанеру выпускают в
основном большеформатной, размером 2440*1220 мм, хотя
предусмотрено изготовление ее и с такими размерами, как фанеры
общего назначения. Строительная фанера отличается большой
толщиной — от 8 до 40 мм.

Фанера из древесины хвойных пород предназначена для изготовления сооружений каркасного, сборно-щитового, передвижного типов: для строительства
деревянных домов и сооружений, в вагоностроении.

Комбинированная фанера используется в деревянном домостроении в качестве обшивного материала.

Фанера из березового, реже из
ольхового, а также шпона из древесины хвойных пород производится
для экспорта. К ней предъявляются особые требования в отношении
качества, определяемого качеством применяемого шпона.

Поделитесь в социальных сетях:vKontakteFacebookTwitter
Напишите комментарий