Оборудование для производства стрейч пленки

Первый в мире экструдер

В июле 2017 года началась разработка. В помощь Алексей нашел партнера — инженера Виктора, который тоже хотел изобрести экструдер, но своих денег на эксперименты ему не хватало. К моменту знакомства инженер открыл компанию, и они подписали с Алексеем договор: завод нанимает ее для разработки и платит 7 млн рублей.

На эксперименты ушел год. Ежемесячно Алексей вкладывал в бизнес от 300 тысяч рублей до 1,5 миллиона. Как-то на изготовление формы потратили 800 тысяч рублей, но, к удивлению разработчиков, она плавилась под воздействием температур, чего не должно быть.

Деньги на эксперименты Алексей забирал из прибыли завода по производству покрытий, а себе оставлял по сто тысяч рублей в месяц. На последние эксперименты денег не хватило. Алексей продал машину и вложил еще 1,5 млн рублей.

Нужного результата партнеры добились в октябре 2018: экструдер перерабатывал пакеты, а на выходе получался крепкий строительный материал.

В общей сложности разработка обошлась в 7,5 млн рублей.

В том же 2018 году наш герой переехал в Севастополь и перевез производство туда.

Третий бизнес Производство резиновой плитки

Идея открыть производство резиновой плитки пришла случайно. В начале 2015 года клиент попросил изготовить резиновую плитку для площадки на дачу. Алексей таким направлением не занимался, потому что это совсем другие технологии и оборудование.

Предприниматель не хотел терять заказ, поэтому уговаривал клиента выбрать не плитку, а резиновое покрытие из крошки. Пока Алексей с жаром убеждал заказчика в качестве покрытия, тот сказал, что инвестор и ищет партнера для бизнеса.

Будущий инвестор предложил открыть два производства. Одно бы изготавливало резиновую крошку для будущей плитки, а второе — саму плитку из резиновой крошки. Расходы по строительству партнер взял на себя и вложил 40 млн рублей. Алексей занялся маркетингом и сбытом.

Доли во втором заводе разделили 50% на 50%, а завод с резиновой крошкой полностью ушел инвестору.

Сырье для заводов Алексей получал бесплатно с местных шиномонтажных предприятий и автопарков. Иногда ему даже доплачивали за вывоз вторсырья. Например, «Крымтроллейбус» заплатил 50 тысяч рублей за 20 тонн старых покрышек. Совместно с Министерством ЖКХ и экологии Алексей ликвидировал стихийные свалки шин по территории Крыма — всё забирал на переработку.

Ежемесячные расходы завода по производству крошки в 2016—2017 годах — 1 млн рублей

Комплект резиновой плитки. Она готова к установке на спортивной площадке в паркеПлитку устанавливают на улице и в закрытых помещениях — например, в фитнес-центре. На один метр покрытия уходит четыре автомобильных шины

Оборудование и технология производства стрейч-пленки

Экструдер – главный элемент производственной линии. Остальное представлено компрессором, охлаждающей машиной, устройствами для отбора кромки и утилизации, а также системой, обеспечивающей формирование рулонов. Выпуск стрейч-пленки выглядит так:

  1. Специальный отсек заполняют исходным материалом в виде гранул.
  2. Сырье нагревают.
  3. При достижении нужной температуры нагретая масса подается на головку экструдера.
  4. На выходе образуется пленка.

Рассматриваемую продукцию различают по видам. Для получения требуемых свойств используют соответствующе оборудование и технологию производства. Выделяют плоскощелевую экструзию и выдувную.

Плоскощелевая экструзия (каст производство)

80% всей производимой стретч пленки производится методом щелевой экструзии. При этом способе стрейч выходит из экструдера в виде бесконечного полимерного полотнища, наматываемого на картонные или пластиковые цилиндрические шпули.

Пятислойная пленка, изготавливаемая по этой технологии, прочно обосновалась на позиции основного производственного стандарта каст пленки. Ее первый слой, ближний к оси втулки, отвечает за адгезивные свойства, следующие два заполняются сополимерами, обеспечивающими растяжение материала, четвертый — силовой каркас, внешний, пятый слой, отвечает за антистатические и антиадгезивные свойства. Толщина СП, изготавливаемой на каст-линиях, варьируется от 10 до 23 мкм. Именно каст-пленка, с ее высокой способностью к растяжению, используется для упаковочных работ.

Стандартная линия по производству стрейч-пленки включает в себя:

  • дозатор для регулировки расхода материала;
  • экструдер, дополненный плоской головкой;
  • охлаждающее устройство;
  • смотчик пленки.

Производственный процесс – горячий полив сырья на охлаждающий барабан, что предусматривает следующие технологические этапы:

  1. Сырье подают в приемник экструдера.
  2. Синтетическую массу нагревают.
  3. Выдавливают через плоскощелевую головку на охлаждающий барабан.
  4. В результате «теплового удара» пленка приобретает прозрачность и прочность на разрыв.
  5. Готовая продукция наматывается на шпулю. Предварительно неровные и слишком толстые края обрезаются. Образовавшиеся таким образом отходы отправляются на вторичную переработку.

Конструкция плоскощелевой головки – две пластины. Расстояние между ними регулируется посредством термоштифтов. С их помощью задается количество расплава. Для охлаждения материала предусмотрен поливной барабан. Задача этого станка заключается в резком охлаждении расплава. Этим достигается прозрачность продукции. Скорость вращения барабана определяет толщину стрейч-пленки.

Плоскощелевой экструдер для производства стрейч-пленки выгодно отличается от выдувного. Организуется выпуск материала, отличающегося более качественными характеристиками:

  • прозрачности, прочности, жесткости;
  • равномерной толщины;
  • производительности.

Но стартовых вложений при организации бизнеса и покупки оборудования потребуется в 10-15 раз больше, чем при приобретении оборудования для выдувной экструзии.

Производство стрейч-пленки методом выдувной экструзии

Метод выдувной экструзии или коэкструзии появился в 70-ые, одновременно с изобретением ЛПЭНП. Производить пленку этим способом дешевле, чем получать на каст-линиях (плоскощелевая экструзия), но в этом случае характеристики стрейтч-пленки не позволяют использовать ее в качестве упаковочной.

Пленка стрейч, произведенная методом выдувной экструзии, прочная, количество слоев — от 1 до 3-х, но способность пленки к предварительному растяжению не превышает 85%. Ее используют при упаковке сена, потому  называют «сенажной». Иногда в ней хранят спрессованные бытовые отходы, которые потом применяют в дорожном строительстве.

Технология производства выдувной экструзией поэтапно:

  1. Полимер расплавляется и подается в кольцевую головку.
  2. Распределитель создает условия, когда расплав заполняет доступный объем.
  3. Образуется заготовка в виде цилиндра. Загоняемый воздух раздувает ее.
  4. С помощью обдува рукав охлаждается, а затем подается на устройство, где тянущие валики растягивают материал.
  5. Готовая пленка наматывается на специальный вал.

На выходе получается эластичная пленка, отличающаяся предельной прочностью. Применяется такой материал для упаковки мотков сена на полях (сеннажная пленка), что лишний раз доказывает надежность этого материала. Часто пленку, произведенную выдувным методом, применяют для упаковки пищевых продуктов.

Где используется стрейч-пленка и какими достоинствами обладает

Среди преимуществ представленного материала можно выделить следующие:

  • несложный процесс изготовления;
  • низкую стоимость исходного сырья;
  • небольшое количество необходимого оборудования;
  • высокий спрос на продукцию;
  • возможность использования в разных сферах жизнедеятельности;
  • длительный период хранения.

Что касается использования данной пленки, то чаще всего она применяется в качестве упаковочного материала для напитков и продуктов питания. Дело в том, что она может сохранить пищевые изделия дольше. А еще изделие является полностью безопасным, так как не содержит красителей или токсичных веществ.

Нормативные документы (ГОСТ, ТУ, ТН ВЭД)

ГОСТ на стрейч пленку не предусматривается. Материал производится по техническим условиям. При изготовлении стретча методом щелевой экструзии руководствуются требованиями ТУ 2245-001-72384673-2005, которые действуют для пленок с толщиной 15…23 мкм, шириной 100-500 мм, и относительным удлинением при разрыве 250…350 %.

Пищевая стретч пленка изготавливается по ТУ 2245-001-72384673-2005. Действие технических условий распространяется на СП шириной 200…500 мм, толщиной 6 …12 мкм, и относительным удлинением при разрыве 120…200%.

В классификаторе товаров, который использует таможня для идентификации, стретч пленке присвоены следующие коды ТН ВЭД: 3920102400 — 3920102600.

Сбыт и продвижение экотоваров

Самый популярный продукт «Умной среды» — эколавки. Они приносят 70% дохода. Лавочка в среднем стоит 14 тысяч рублей, ее себестоимость — в два раза ниже. Другие продукты — это урны из экореек, тротуарная плитка, бордюры, черепица и аналогичные стройматериалы.

У «Умной среды» два основных сайта о продукции: один рассказывает о миссии и компании в целом, второй представляет только эколавки. Алексей не продвигает сайты, а направляет все силы на выстраивание отношений с дилерами. Именно они занимаются розничной торговлей с частниками.

Сотрудничая с торговыми точками, завод «Умной среды» может обеспечить сбыт на два месяца вперед, а оптовики в среднем ждут доставки товара одну-три недели. Максимальный срок ожидания для крупных оптовых партнеров — два месяца. Минимальная оптовая партия — 20 эколавок.

Дилеры выставляют образцы продукции в розничных магазинах типа товары для дачи или стройматериалы. Покупатель может в этот же день купить несколько лавочек без предзаказа. В таких магазинах частные лица покупают в среднем 5—6 эколавок каждую неделю.

Пока «Умная среда» работает с несетевыми магазинами, потому что Алексей не уверен, что заводы справятся с большим объемом заказов. На один город приходится от 5 до 10 точек. Магазинов, где продаются лавочки, сейчас около 100.

Эколавочки — самый популярный продукт полимерпесчаного производства. На одну лавку уходит 5 тысяч пакетов и 100 килограммов песка. На изготовление деталей одной лавки нужно 15—20 минутЭколавочка на первый взгляд похожа на деревянную. На деле все детали изготовлены из смеси бытовых пластиковых отходов и песка, а готовые детали покрывают стойкой безопасной краской. Средняя лавка весит 120 килограммов и стоит 14 тысяч рублей

Основной инструмент продвижения — это холодные звонки и встречи. Еще помогают социальные сети и участие в мероприятиях — выставках, форумах и круглых столах. Например, осенью 2019 франчайзи из Казани еще не успели установить производственное оборудование, но после выступления на экологическом форуме им заказали 1500 эколавок. Это обеспечило сбыт на год вперед.

За три года продаж клиентами стали детские и спортивные учреждения, кафе, рестораны, больницы, управляющие компании, политические партии, бутики на набережных, санатории, местные администрации, аэропорты, вокзалы, парки, владельцы пляжей и гостиницы. Частники составляют всего 5% от общего числа покупателей.

По умолчанию франчайзи только производят товары. За продвижение и поиски клиентов отвечает отдел маркетинга. На оплату их работы Алексей забирает из выручки 10%. Сотрудники находят клиентов для каждого завода.

Четверть клиентов спрашивают, а точно ли лавочки не развалятся. Алексей понял, что словесных заверений не хватает, поэтому придумал сертификат на бессрочную гарантию и в шутку назвал его — каско для лавки. В случае поломки или вандализма завод заберет лавочку и привезет новую

Четвертый бизнес Полимерпесчаное производство

В 2016 году Алексей на свои деньги решил открыть четвертый завод с новым направлением — полимерпесчаным производством. Он тоже перерабатывает вторсырье, но не из резины, а из пластика. Например, бутылок, контейнеров, пакетов, пленки, канистр, пластиковых ящиков из-под фруктов.

Проблема утилизации пластика казалась герою более важной, чем шин. К тому же из пластика можно делать практически всё: плитки, черепицы для крыши, террасы, лавочки, столы, крыши, люки

Переработанные отходы не подвергаются горению, а значит, не токсичны, сами же полимерпесчаные изделия служат до ста лет.

Для полимерпесчаного производства герой арендовал отдельное помещение, которое за два дня нашел на «Авито».

Оборудование и комплектующие Алексей тоже искал через интернет. В основном находил у частников, которые занимались строительными работами или похожими проектами. Бизнес не пошел, а оборудование простаивало.

Сначала герой купил конвейерную линию по производству полимерпесчаной смеси. Затем дробилку, которая превращает твердый пластик типа бутылок в мелкий гранулят. Просеиватель и сушильный аппарат подготавливали песок для смешивания с пластиком. Отдельно покупали смеситель для превращения песка и пластика в однородную смесь. Плавильный аппарат превращал всё в тестообразную массу, а экструдер перемешивал. Для завершения цикла необходимо было купить формы, пресс и охлаждающую емкость.

Полимерпесчаное производство запустили в поселке городского типа Черноморское с населением 11 тысяч человек. Благодаря небольшому населенному пункту Алексей быстро познакомился с представителями муниципалитета и владельцами частных домов, которые интересовались производством. Они и стали первыми клиентами.

Первое время средняя ежемесячная прибыль завода составляла 100 тысяч рублей.

Полгода Алексей использовал для полимерпесчаного производства только твердый пластик. Он выкупил долю в управляющей компании мусорного полигона неподалеку от производственного цеха и получил право бесплатно забирать с него пластик. В месяц полигон давал по 4 тонны. Этого хватало, чтобы, например, сделать 100 полимерпесчаных лавочек.

Жители, которые жили рядом с полигоном, жаловались на мусор: из-за ветра к домам отлетали полиэтиленовые пакеты и пищевая пленка. Алексей подумал, что пакеты — это тоже сырье для завода, ведь полимерпесчаные продукты можно производить не только из твердого пластика, но и из мягкого. Для этого нужна специальная машина — экструдер.

Экструдер работает так. В него загружается пластик, пленка, пакеты и песок. Они перемешиваются при высокой температуре. Получается готовая смесь, которая напоминает жвачку. Ее заливают в формы, ставят под пресс, а после остывания достают готовый предмет. Форма может быть любой — например, доска для скамейки или черепица.

Подходящих экструдеров в России и мире Алексей не нашел: они работали только с ограниченным видом пластика и выдавали небольшой объем смеси. Ее хватает на изготовление бордюров или плитки, но сделать трехметровую доску для лавочки невозможно. Алексей решил создать экструдер, который решит обе задачи.

Как столбик для винограда вдохновил расширяться

Однажды предпринимателю позвонил клиент и попросил изготовить трехметровый садовый столбик для виноградной лозы. Когда виноградный столбик оказался в руках у клиента, тот заявил, что хочет купить таких 40 тысяч. Нашему герою пришлось отказать, потому что завод смог бы выпустить такое количество только за 12 лет. Так предприниматель понял, что пора расширяться.

Для масштабирования бизнеса Алексей решил продавать франшизу под единым названием «Умная среда». Продажи стартовали с февраля 2019 года.

В феврале-марте 2019 года паушальный взнос составлял от 270 тысяч рублей до 500 тысяч в зависимости от региона. К маю стоимость выросла до 400 тысяч рублей в регионах и 1,6 млн рублей — в Москве и Санкт-Петербурге.

По задумке Алексея франчайзи должен запустить бизнес за 60 дней, но не всегда так выходит. То нет подходящего помещения для цеха, то франчайзи нашел сотрудников, а они ушли в запой, то задержки с доставкой оборудования.

Для быстрого старта начинающим предпринимателям выдают комплект документов — например, шаблоны договоров на поставку и выполнение заказа клиентов, гарантийные письма. Бухгалтерией самим заниматься не надо — за нее отвечает отдел, который ведет отчетность всех франчайзи.

Еще каждому партнеру поставляют готовое оборудование: включаешь, и можно начинать работать. Для производства оборудования наш герой подключил подрядчиков. Делают машины в Санкт-Петербурге, а в Москве новые прессы и экструдеры доукомплектовывают и собирают.

Одна из сложностей в производстве — рассчитать пропорции песка и пластика для изделия. Если расчет неверный, изделие потеряет прочность или форму. Чтобы исключить ошибки, начинающие франчайзи получают готовые брикеты с песком и пластиком. Их остается загрузить в экструдер, и деталь готова. Брикетов хватает на три недели, за это время новичок успевает освоиться и наладить производство.

С февраля по октябрь 2019 года Алексей продал 15 франшиз и заработал 6 млн рублей.

Возле цеха — склад полимерпесчаных изделий, которые изготовил экструдер. Из смеси пластика и песка получаются искусственные доски для сборки скамеек Рабочие отшлифовали ножки для лавок, и теперь они готовы к покраске. За одну смену они успевают изготовить 8 ножек и 40 реек, что пригодится для четырех лавок

Возле цеха — склад полимерпесчаных изделий, которые изготовил экструдер. Из смеси пластика и песка получаются искусственные доски для сборки скамеекРабочие отшлифовали ножки для лавок, и теперь они готовы к покраске. За одну смену они успевают изготовить 8 ножек и 40 реек, что пригодится для четырех лавок
С осени 2019 франчайзи используют новый пресс, который разработали в «Умной среде». Появилась система охлаждения, поэтому не нужно ждать, когда форма остынет. Есть рельсы и стойки с колесами — они позволяют безопасно перемещать горячую смесь одному человеку вместо двух-трех. Еще пресс экономит электричество: потребляет в 10 раз меньше старой модели. Его назвали R2D2, в честь дроида из «Звездных войн»В цех франчайзи приехали образцы продукции и оборудование. Был случай, когда франчайзи нашел подходящее по метражу помещение, Алексей его согласовал. Но оказалось, в нем не было ворот, только входная дверь размером с квартирную, грузовая фура туда не проехала бы. Теперь есть строгое требование — площадь от 100 квадратных метров и высота потолка от четырех метров

Первый бизнес Услуги разнорабочих

После работы в порту у Алексея начались проблемы со спиной и пришлось делать операцию на позвоночнике. Врач посоветовал поменять Дальний Восток на более теплый регион — так лучше для здоровья. В 2014 году будущий предприниматель переехал в Крым.

В августе наш герой открыл первый бизнес. Он не стал придумывать что-то новое, а построил компанию на том, что уже знал по работе в порту — на услугах разнорабочих. Для этого зарегистрировал ООО «Успешные люди» и открыл Единую службу персонала (ЕСП).

В Службе персонала работали два человека — Алексей и менеджер. Менеджер принимал звонки и оформлял заявки от клиентов, а на Алексее были заказы: он искал работников, контролировал грузчиков и бригадиров.

Каждый грузчик подписывал договор оказания услуг и получал от 70 до 120 рублей в час. Компания легализовала рынок — в Крыму она была единственной, кто предоставлял услуги разнорабочих, при этом принимала оплату на счет, а не наличными.

Благодаря легализации Единая служба персонала получила заказ от службы статистики Крыма. В течение трех месяцев грузчики перевозили бюллетени для переписи населения. По итогам контракта герой получил 2 миллиона рублей.

Несколько крупных заказов пришли из-за присоединения Крыма к России. Тогда многие предприниматели уехали на Украину, а торговые центры опустели. Вскоре пришли новые владельцы и захотели арендовать помещения, и им нужна была помощь с переездом. Одними из первых клиентов стали компании «Глория-джинс» и «Вайкики».

В середине 2015 герой упаковал бизнес во франшизу, продал ее десяти предпринимателям и заработал на этом 650 тысяч рублей.

Бизнес приносил от 100 до 350 тысяч рублей в месяц, но работа была нервной. То и дело грузчики конфликтовали с клиентами: Алексей пытался решить вопрос миром, но часто терял деньги.

Например, клиент просил перевезти шкаф. Алексей планировал, что с заказом справятся два человека за час. Когда рабочие приезжали, оказывалось, надо еще перевезти рояль и половину квартиры. Но клиент отказывался доплачивать за вызов других рабочих или за увеличение часов.

Разнорабочие тоже подводили: опаздывали или вовсе не выходили на смену. Пока Алексей искал замену, клиенты требовали скидку за неразбериху, и приходилось ее давать. Как-то он потерял на заказе 10 тысяч рублей, хотя должен был получить 5.

К концу 2015 года Алексей заработал на Единой службе персонала 1,5 миллиона рублей и решил, что пора выходить из бизнеса.

Оформление документов

Зарегистрировать предприятие можно как ИП, или, если планируется масштабное производство с серьезными вложениями на старте, как ООО. Предпринимателю необходимо получить разрешительные документы от СЭС, пожарников, экологической службы и местной администрации. Затраты на оформление документов составят примерно 150 — 200 тыс. рублей.

Нельзя забывать про утилизацию отходов. Здесь лучше всего продумать вариант о сотрудничестве с предприятием, занимающимся изготовлением пластмассовых изделий. Если такое есть поблизости можно смело заключать договор и приступать к сотрудничеству. Более дорогой способ утилизации, но надежный и выгодный — это купить специальное оборудование и наладить производство вторичной стрейч пленки.

Стрейч-пленка из вторичного сырья

Тип сырья определяет, что будет получено на выходе. Возможны следующие варианты стрейч-пленки: первичная и вторичная. Первая может применяться как упаковка пищевых продуктов, так и для машинной обмотки паллет.  Что касается второй, то здесь процесс производства организуется с применением синтетического мусора. В результате такая пленка не отличается хорошей прочностью и используется при работе с промышленными товарами. Пищевое направление исключается.

Что делают из отходов стрейч-пленки

Переработка вторсырья в виде отходов стрейча приводит к получению гранул, находящих применение в производстве:

  • стрейч-пленки (повторно);
  • мусорных пакетов, полиэтиленовой тары;
  • композитных материалов;
  • пластиковой и другой продукции.

При этом гранулы не заменяют полностью исходное сырье. Их используют как добавку, что связано с потерей некоторой части физико-химических свойств в результате переработки.

Производство вторичной стрейч-пленки обходится изготовителю дешевле из-за более низкой цены на сырье, поэтому и сам материал из вторичной гранулы стоит меньше. Многие строительные компании, заводы по производству воды и пива используют стрейч из вторсырья.

Одно из крупных предприятий, осуществляющих производство стрейч-пленки из вторичного сырья – «Викона». Компания занимается закупкой отходов полимерных материалов, их отмывкой, переработкой и выпуском пленок с использованием вторичных гранул.

В зависимости от конкретного производителя отличается производство стрейч-пленки. Получить материал с нужными характеристиками – значит купить «правильное» оборудование. Но этим нельзя ограничиваться. Еще требуется доступ к технологиям. Хотя для достижения нужного качества не исключается путь проб и ошибок. В то же время покупка лицензированной технологии упрощает этот процесс.

Также важны специалисты. На производстве должны работать люди, которые в совершенстве знают применяемую технологию. Что касается исходного сырья, то его в основном покупают. Но некоторые открывают собственные линии, перерабатывающие отходы стрейч-пленки, что выгодно.

Из грузчика — в бизнесмены

Алексей — из Владивостока. В 2003 году он поступил на факультет экономики и управления Морского государственного университета. Учился бесплатно, потому что был спортивный контракт. Алексей занимался самбо и выступал за университет на соревнованиях.

Денег на жизнь не хватало, поэтому молодой человек устроился грузчиком в торговый порт: разгружал мешки с прессованной одеждой, ящики и мешки с фруктами. Чтобы успевать на учебу, выходил на смены ночью и в выходные. Алексею было тогда 17 лет.

Смена занимала от десяти до двенадцати часов — всего выходило 4—6 смен в месяц. За каждый выход платили 50—100 долларов. В месяц выходило до 600 долларов или 18 400 рублей по старому курсу.

В 2005 году Алексей добился новой должности — заместителя начальника отдела грузового терминала. Через три года дорос до начальника грузового отдела.

Но в 2008 начался кризис. Вместо тридцати судов порт принимал одно, работы стало меньше, и руководство уволило двести сотрудников. В штате остались директор с замом, бухгалтер, кадровик и бригада рабочих. Грузами занимались двое — Алексей и начальник транспортного комплекса, а раньше их работу выполняли сто человек.

Алексей научился делать всё — от разгрузки товара до оформления документов. Как-то пришли 75 вагонов с серой для отправки в Китай. Наш герой оформил приемку на станции, принял вагоны у машиниста, перевез груз на спецтехнике на причал, разметил груз на причале. Потом оформил задание для погрузки на судно, документы на судно, бумаги для отправки в Китай и документацию для таможни.

Акционеры видели, что молодой человек много работает, и постоянно его повышали. В 2011 году Алексей стал генеральным директором порта с зарплатой в 120 тысяч рублей. Ему исполнилось 26.

Через год акционеры продали порт другому владельцу. Тот скептически отнесся к успеху молодого руководителя, устроил проверки на коррупцию, но нарушений не нашел. Тогда владелец предложил Алексею зарплату в миллион рублей в месяц и личную охрану. К тому моменту наш герой решил, что хочет начать свой бизнес. Он отказался от должности, поблагодарил и уволился.

Весь 2013 год Алексей посвятил обучению и ездил в Москву и Санкт-Петербург на тренинги. Слушал лекции про алгоритмы поиска ниши, инструменты маркетинга и увеличение продаж, учился ораторскому мастерству. У некоторых спикеров заказывал персональный коучинг. За это время он потратил на обучение 10 миллионов рублей из личных накоплений.

Пожар на заводе

В мае 2018 на заводе по изготовлению резиновой крошки произошел пожар. Причину выяснить не удалось. Алексей с инвестором лишились 10 млн рублей — сгорело здание, оборудование и готовые изделия. Они уверены, что здание подожгли конкуренты, потому что через три месяца после пожара в этом же районе открылись шиноперерабатывающие предприятия.

Завод по изготовлению плитки к этому моменту перестал приносить прибыль. Если раньше предприятие выполняло минимум 15 заказов в месяц, то после пожара — один-три. Всё дело в ресурсах.

У инвестора был свой завод, который поставлял Алексею крошку — в нужные сроки и бесплатно. Теперь же предстояло найти поставщика, сбивать цену и контролировать сроки и качество поставки.

В 2018 году Алексей продал свою долю, вышел из совместного бизнеса с резиновыми плитками и получил 5 млн рублей.

После пожара Алексей решил развивать только полимерпесчаное производство.

Поделитесь в социальных сетях:vKontakteFacebookTwitter
Напишите комментарий