Технология производства строительных шлакоблоков

Распространенные виды оборудования

Принцип действия, так же как и производительность, большинства механических, полуавтоматических станков мало отличается друг от друга

Скорее при выборе обращается внимание на надежность материалов, конструктивные особенности, удобство пользования. Условно их можно подразделить на три группы: 

  • простые механические станки с использованием ручного труда, (известные в народе как «живопырки»); с маломощными вибраторами или без таковых;
  • полуавтоматические вибропрессы, оборудованные дополнительными облегчающими труд элементами: подъемным механизмом, откатом и т.д.;
  • автоматические линии, включающие в один процесс бетономешалки принудительного действия, ковши с дозаторами, транспортеры, вибропрессы.

Если говорить о малом бизнесе, то в большинстве используются механические станки и вибропрессы. Например, на одном из самых крупных Интернет магазинов выставлено 175 предложений о продаже оборудования для изготовления шлакоблоков. Рассмотрим, что предлагают производители.

1Механические станки с вибратором малой мощности.

Большая часть таких приспособлений (рис.1) имеет производительность от 200 — 1 000 блоков в день. Замес раствора, подача в формы, выравнивание — производятся вручную. Отличаются они по мощности электродвигателя, количеству матриц (от 1 до 4 штук), конструкции подъемного механизма, возможности отката станка. Работа на них — тяжелый физический труд, геометрию изделий выдерживать сложно.

Рисунок 1. Простейший стационарный ручной станок с рычажным механизмом.

К этой категории можно отнести и часть станков с усиленной вибрацией стоимостью 50 000 — 100 000 рублей (рис.2). Количество предложений — около 30. Принципиально они не отличаются от своих маломощных собратьев. Обычно в них большее количество матриц (до 8 штук), в некоторых моделях предусмотрен стол, в других колесные механизмы и так далее.

Рисунок 2. Механическая установка УСПБ 8 для производства стеновых блоков (8 форм).

По утверждениям практиков бетонного дела увеличение числа матриц не влечет прямого роста эффективности. Производительность — понятие относительное, когда речь идет о ручном или полумеханизированном труде. Такие станки сложнее в обслуживании, на них как минимум должны работать два человека. Они практически не снижают издержки, но обходятся дороже.

2Полуавтоматические гидравлические вибропрессы.

В эту группу отнесены станки, устройства стоимость от 170 000 до 470 000 рублей (Строй-Профи-4, , Рифей, Скала 15МЛ, Мастек-Метеор, ). Обычно они рассчитаны на изготовление 3 – 4-х блоков за цикл, давление на бетонную массу 2 000 — 5 000 кг, время прессования до 30 секунд. Существенное преимущество (помимо облегчения физического труда) — высокое качество продукции. Формообразующая оснастка (матрица, пуансон) обеспечивают точную геометрию. Производительность позиционируется как 120 — 180 шт./час, то есть от 1 000 до 2 000 в смену.

Особенности:

  1. автоматическое, полуавтоматическое управление; минимум ручного труда;
  2. высокое качество, хорошая геометрия изделий, разные виды блока;
  3. дополнительная оснастка для производства бордюров, тротуарной плитки;
  4. бункеры выгрузки, ленточные транспортеры; амортизационные пружины;
  5. возможность подключения в линию с другим оборудованием;
  6. выпуск блоков с декоративной поверхностью: гладкой, рифленой, под камень.

Рисунок 3. Универсальный ударный вибропресс для производства тротуарной плитки, стеновых блоков и бордюров.

3Мини-заводы по производству шлакоблоков.

Цена автоматизированных линий, реализующих полный цикл производства от принудительного замешивания исходной массы в бетономешалке, с автоматической подачей, прессованием и просушиванием (пропариванием) — от 2 до 5 млн. рублей. Они отличаются высокой производительностью, выдавая за час работы до 400 готовых блоков (80 поддонов), как правило, комплектуются набором сменных модулей для производства других видов бетонных изделий (до 350 штук). В наборе идут бетоносмесители принудительного действия, вибропрессы высокой мощности, вибрационные столы, эстакады. Такие мини-заводы выпускает ООО Мастек и некоторые другие производители (рис.3).

Рисунок 4. Полностью автоматизированная линия по выпуску мелкоштучных бетонных изделий.

С чего начинать свой бизнес

Предприниматели, желающие начать свой бизнес, обязаны тщательно продумать все организационные моменты. Для начала необходимо узнать особенности регистрации бизнеса и требования к изготовляющимся изделиям.

Регистрация

Предприниматели, планирующие работу в данной сфере, должны встать на учет налогового органа. Для этого следует пройти регистрационную процедуру в качестве юридической структуры либо частого предпринимателя. При выборе конкретного статуса необходимо учитывать масштабы будущей работы

Важно понимать, что крупные заказчики предпочитают сотрудничать только с юридическими фирмами. Однако в случае с организацией цеха в домашних условиях, более целесообразно выбирать статус индивидуального предпринимателя

Выбор этого статуса позволяет значительно упростить процесс получения разрешения на ведение бизнеса.

Отдельного внимания заслуживает вопрос, связанный с сертификацией готовой продукции. Согласно правовым нормам, все строительные материалы должны соответствовать государственным стандартам. Наличие сертификата позволяет значительно увеличить объемы продаж. Также нужно отметить, что крупные заказчики всегда требуют предоставления документов, подтверждающих качество приобретаемой продукции. Кроме сертификата, может потребоваться экспертное заключение, полученное в Роспотребнадзоре. Наличие этого документа является гарантией того, что блоки соответствуют всем санитарным стандартам и гигиеническим нормам.

Выбор помещения для производства

Создать собственный завод по производству строительных материалов довольно сложно из-за необходимости наличия крупного капитала. Значительно проще организовать небольшой цех. Для создания такого цеха достаточно помещения общей площадью в сорок квадратных метров. Данный объект должен быть разделен на несколько отдельных зон, где будет осуществляться изготовление, просушка, а также складирование готовой продукции.

При выборе объекта необходимо обращать внимание на такие параметры, как ровность пола и исправность кровли. Помимо этого потребуется наличие всех инженерных коммуникаций, включая систему отопления и вентиляцию воздуха

В самом цеху потребуется установить яркие осветительные приборы.

Шлакоблоком является строительный камень, который получают методом вибропрессования или естественной усадки в специальных формах

Закупка сырья

Одним из важных организационных этапов является закупка сырьевых материалов. Для производства шлакоблоков применяются следующие расходные материалы:

  • цемент;
  • дробленый кирпич;
  • песок и щебень.

От того, какой из материалов будет использоваться в качестве наполнителя, зависит прочность готовых изделий. Улучшить тепловую проводимость блоков можно при помощи добавок в виде перлита и керамзита.

Найм персонала

Все оборудование, что используется в производственном процессе, могут обслуживать два работника

Важно отметить, что при создании такого бизнеса отсутствует необходимость в поиске персонала, имеющего высокую квалификацию. Правила обслуживания техники довольно легки, что позволяет обучить работников непосредственно перед началом запуска проекта

Помимо этого, потребуется нанять несколько менеджеров, которые будут заниматься поиском клиентов и рекламой готовой продукции. Величина штата компании зависит от масштабов бизнеса. В случае с крупным заводом потребуется нанять большое количество административных работников. При организации бизнеса в домашних условиях предприниматель может самостоятельно заниматься всеми вопросами, связанными с поиском клиентов и созданием рынка сбыта.

Приобретение оборудования

Приобретение производственной линии для изготовления искусственного камня не потребует больших вложений. Стандартная линия включает в себя бетономешалку и вибростанок. Общая стоимость данного оборудования составляет около ста тысяч рублей. Еще десять тысяч потребуется для того, чтобы приобрести строительную тачку и инвентарь, которые потребуются в работе.

Специалисты в данной сфере рекомендуют новичкам приобретать многофункциональные станки. Выбор такого оборудования позволяет изготавливать такие изделия, как каменные перегородки и тротуарная плитка. Основываясь на вышесказанном можно сделать вывод, что покупка такого станка позволяет изготовлять целый ряд строительных материалов. Лица, желающие сократить статью расходов, могут рассмотреть вариант с покупкой мобильного вибростанка, предназначенного только для производства шлакоблоков. Стоимость такой техники составляет около пятидесяти тысяч рублей.

Технология изготовления шлакоблоков

Основным оборудованием, которое потребуется для производства шлакоблоков методом вибропрессования, является специальный вибростанок, основными конструкционными элементами которого являются: матрица и прижим. Модель станка с наиболее простой конфигурацией обойдется начинающему предпринимателю порядка 170 у.е. Низкая цена аппарата позволяет открыть свой цех по изготовлению шлакоблока при наличии минимального стартового капитала.

Для организации производственного процесса также потребуется асфальтированная или бетонная площадка площадью около 100 квадратных метров. Потратив на оборудование менее 14 000 рублей, можно выпускать около 500 штук каменных блоков за смену. Размер чистой прибыли с каждого изделия составляет как минимум 7 рублей. Таким образом окупить приобретенный станок можно будет всего за 4-5 дней.

Проблем с реализацией изготовленных блоков как правило не возникает. Это объясняется тем, что строительный материал считается универсальным. Характеристики шлакоблока определяются качеством сырья, которым является керамзит, шлак, гранитный щебень и другие аналогичные наполнители. Высокой прочностью обладают изделия из щебня или гальки, характеризующиеся максимальной теплопроводностью.

Обустроив производственный цех, можно изготавливать несколько видов шлакоблоков:

  • полнотелые фундаментные блоки, содержащие твердый наполнитель;
  • легкие полнотелые блоки для кладки стен, отличающиеся меньшей прочностью;
  • шлакоблоки для стационарных перегородок;
  • облицовочные шлакоблоки, применяемые для декоративной отделки.

При выборе вида каменных блоков необходимо учитывать, что они различаются по прочности. Она может варьироваться от 35 до 125 кг/см2. В зависимости от используемого наполнителя меняется теплопроводность блоков. Например, теплопроводность керамического шлакоблока составляет 0,8 Вт/м*к, а силикатного – порядка 0,9 Вт/м*к.

Востребованность шлакоблоков при строительстве домов как в черте города, так и за ее пределами объясняется длительным сроком службы материала, который составляет около 100 лет. При возведении стен блоки не дают усадку, однако отличаются повышенным влагопоглощением. Этим объясняется необходимость теплоизоляции фасадов.

Чтобы оценить размер прибыли, которую можно получать от действующего бизнеса, необходимо произвести несложный расчет. Как правило, при работе налаженной производственной линии можно получить 1000 шлакоблоков за одну смену, а средняя цена стенового блока на рынке составляет 45 рублей. Таким образом при работе цеха в одну смену среднемесячная выручка составить около 1,35 млн рублей. Себестоимость изделий будет зависеть от вида наполнителя и его доступности в регионе.

Если при расчете использовать средние значения цен на сырье, заработной платы работников и налогов, то себестоимость шлакоблока составит около 45-50 % от цены реализации.  Таким образом, производственная линия, работающая без простоев, может принести чистую прибыль в размере 8,4 млн рублей в год. Инвестиционные затраты в большинстве случаев составляют около 1 млн рублей, следовательно срок окупаемости производства составляет около 1,5 месяцев.

Бизнес-проект по производству шлакоблока подойдет для предпринимателей, осуществляющих свою деятельность в регионе, где строительство домов ведется в больших объемах и есть доступное сырье по приемлемым ценам

Если принимать во внимание сезонность строительных работ, то можно составить актуальную картину реального спроса

Особенности материала

Шлакоблок – это такой строительный материал, который зарекомендовал себя как один из наиболее долговечных и неприхотливых. Он имеет немалые габариты, особенно если поставить рядом обычный кирпич. Изготовить шлаковые блоки можно не только в заводской обстановке. Некоторые мастера берутся за такую работу в домашних условиях. Если четко придерживаться технологии, получаются качественные и крепкие блоки, из которых можно построить дом или какую-либо надворную постройку.

Если было принято решение о самостоятельном изготовлении подобной продукции, то следует учесть ряд ее особенностей.

  • Шлакоблок – пожаробезопасный материал. Он не воспламеняется сам, и не усиливает уже действующее пламя.
  • Из действительно качественных блоков получаются долговечные и устойчивые дома/хозяйственные постройки. Таким строениям не навредят ни суровые климатические условия, ни ураганы, ни постоянные порывистые ветра.
  • Ремонт шлакоблочных построек не требует лишних сил и свободного времени – все работы возможно провести в короткие сроки.
  • Шлакоблоки отличаются и своими крупными размерами, благодаря которым постройки из них возводятся очень быстро, что радует многих строителей.
  • Данный материал отличает долговечность. Здания, построенные из него, могут простоять более 100 лет, не утратив прежних характеристик.
  • Еще одной особенностью шлакоблока является его шумоизоляционная составляющая. Так, в жилищах, изготовленных из данного материала, нет назойливых уличных шумов.
  • Производство шлакоблоков осуществляется с применением различного сырья, поэтому подобрать оптимальную продукцию возможно для любых условий.
  • Отличает шлакоблок и то, что он не подвергается нападкам разного рода паразитов или грызунов. Кроме того, он не подвергается гниению, поэтому его не приходится промазывать антисептическими растворами и другими подобными составами, предназначенными для защиты основы.
  • Несмотря на приличные габариты, такие блоки имеют небольшой вес. Данную особенность отмечают многие мастера. Благодаря легковесности эти материалы возможно беспроблемно перемещать с одного места на другое, не вызывая кран. Однако нужно учесть, что некоторые разновидности такой продукции все же являются достаточно тяжелыми.
  • Шлакоблоку не страшны низкие температуры.
  • Отличает данные блоки и их высокая теплоемкость, благодаря которой из них получаются уютные и теплые жилища.
  • Скачки температур не наносят вреда шлакоблоку.

Шлакоблочные постройки обычно отделывают декоративными материалами, чтобы придать более эстетичный вид

Однако тут очень важно помнить, что шлакоблок нельзя покрывать обычной штукатуркой (любые «мокрые» работы с данным материалом проводить не следует). Также можно использовать особый декоративный блок, который нередко применяют вместо дорогостоящей облицовки.
При работе со шлакоблоком важно брать в учет одну важную особенность – такой материал характеризуется большим водопоглощением, поэтому его нужно защищать от контакта с влагой и сыростью

В ином случае блоки со временем могут разрушиться.
К сожалению, геометрия шлаковых блоков оставляет желать лучшего. Именно поэтому, выкладывая перекрытия из такого материала, вам придется постоянно корректировать отдельные элементы – подрезать их и пилить.
Шлакоблоки имеют относительно низкую стоимость.

Как замесить раствор своими силами?

Подготовленный шлак засыпают в емкость и добавляют воду, которую сливают через 10 минут. Оптимальное соотношение составляющих компонентов для шлакоблоков является следующим: 7 порций шлака, 2 доли крупного керамзитового песка, 2 порции гравия фракции 5-15 мм, 1.5 части цемента и 3 объема воды. В роли наполнителя могут быть использованы также кирпичный бой, щебень, песок, перлит.

Если берется гипс, то раствор приготавливают в следующей пропорции: 1 его часть соединяется с 3 порциями шлака, вливается вода, и еще раз все перемешивается, такую смесь используют сразу. Если она содержит только шлак и цемент, их соотношение будет 10 к 1. Когда необходимость повысить прочность, закрепителя нужно добавить чуть больше. Замес делают вручную, но если есть желание увеличить объем изготовления, стоит приобрести бетономешалку, с ее помощью процесс производства будет быстрее, а технические свойства блоков улучшатся. Чтобы проверить качество готового шлакобетона, сожмите его в кулаке – он должен слипнуться, а брошенный на землю комок – рассыпаться.

Процесс изготовления разделяется на несколько ступеней:

1. В предварительно смоченные формы для производства шлакоблока своими руками медленно заливается раствор с небольшой горкой.

2. Наполненные формы ставятся на станок – вибрационную плиту.

3. Ее включают на 5 секунд. После того, как раствор осядет, добавляют еще и запускают станок на время вдвое больше. После этого форму снимают, не выключая двигатель.

4. На ровную поверхность аккуратно складывают вынутые из формы элементы.

5. Примерно неделю блоки будут сушиться, после чего их можно укладывать в штабеля. Если добавляли пластификатор, то всего через 8 часов изделия уже складируют. Во время сушки их рекомендуется опрыскивать водой, чтобы обеспечить равномерное высыхание и предотвратить их растрескивание. Только после месяца просушки элементы полностью приобретут необходимую прочность и будут готовы к использованию по предназначению.

Поэтапный разбор производственного процесса

Поскольку в особенностях материала мы разобрались, пришло время приступить к рассмотрению производственных этапов. Начать стоит с обзора необходимого набора оборудования и сырья.

Оборудование и сырье

Если говорить про изготовление блоков в условиях завода, то возможно приобретение и использование нескольких типов оборудования:

  1. Конвейерный тип. Отличается максимальной автоматизацией и большими объемами суточного выпуска продукции. Стоимость такой лини достаточно велика, однако окупаемость, как правило, не занимает более 12 месяцев с момента запуска.

Фрагмент конвейерной линия по производству керамзитоблока

  1. Стационарная линия. Характеризуется более бюджетной стоимостью. Участие человека необходимо не только в качестве оператора. Комплектность можно выбрать самостоятельно.

Стационарная линия по производству керамзитобетонных блоков

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях предполагает наличие бетономешалки, вибропресса и форм для блоков.

  • Также возможно использование мини-установки. Она способна изготавливать до 25 м3 изделий в сутки. Это зависит от модели и, в свою очередь, от мощности, стоимости и производителя.
  • Оборудование можно соорудить и самостоятельно в целях экономии. Станок для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделать вполне возможно. Для этого понадобится инструкция и определенный набор необходимых деталей.
  • Теперь немного о сырье. Как уже говорилось, в состав керамзитобетонной смеси входит цемент, песок, вода и наполнитель. Наиболее популярным наполнителем является керамзит.

Структура состава определяет тип бетона в будущем.

В соответствии с этим его разделяют на:

  • Крупнопористый;
  • Крупнозернистый;
  • Умеренно плотный;
  • Плотный;
  • Мелкозернистый;
  • С пористостью межзерновой.

Количество цемента, по отношению к общей массе, определяет будущую плотность и прочность состава.

Технология изготовления

Технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками предполагает самостоятельное приготовление раствора. С этого и начнем.

При замешивании смеси, стоит учитывать, что пропорции для изготовления керамзитобетонных блоков точно не установлены, имеются лишь рекомендации. Поэтому нужно быть готовым к тому, что с первого раза идеально качественного блока может и не получиться.

Замешивают раствор в следующем порядке:

  1. В бетономешалку первым делом наливают воду в количестве примерно одной части по отношению к общему составу.
  2. Керамзит попадает туда же вторым, количество его-около 6-ти частей.
  3. Следующим засыпают песок- три части.
  4. Последним добавляется цемент – одна часть.

Ориентировочные пропорции сырья для изготовления керамзитобетонной смеси

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками состоит из определенным этапов.

Суть их сводится к следующему:

  1. Готовую смесь формуют и размещают на вибропрессе. Посредством вибрации, раствор уплотняется, от чего значительно повышаются прочностные характеристики будущих изделий.
  2. Раствор попадает в формы, излишки аккуратно удаляются.
  3. В последствии изделия должны немного застыть в течение примерно нескольких суток.
  4. Следующим этапом станет распалубка.
  5. Технической зрелости блоки достигают по прошествии 28 суток.

Что касается заводского производства, то процесс происходит по тому же принципу, только в более автоматизированном режиме.

При наличии автоклава, изделия подвергаются обработке в нем на последнем этапе. В этом случае выжидать 28 дней не придется. Марочная прочность достигается по прошествии 12-14 часов.

Складирование блоков на заводе

Преимущества блоков заводского производства перед самостоятельно изготовленными изделиями заключаются в следующем:

  • Как правило, они более прочные;
  • Состав и качество контролируется в соответствии с ГОСТ;
  • Блоки имеют лучшую геометрию;
  • Самостоятельное производство отнимает много времени и затягивает строительство.
  • Долговечность автоклавных изделий, а также их эксплуатационные характеристики – выше.

Видео в этой статье: «Обзор керамзитобетонных блоков» расскажет о особенностях этого материала.

Состав и его пропорции

Как уже говорилось, его сырьем могут выступать разнообразные материалы, поэтому существует несколько рецептур замеса. Но главным компонентом шлакоблока является цемент. К нему добавляют наполнитель, пластифицирующую добавку и все это разбавляют водой до необходимой консистенции.

Обычно для такого раствора берется портландцемент М 400. Если имеется другой, то его тоже можно использовать, только надо будет выдерживать другие пропорции для приготовления состава. В случае выбора цемента меньшей марки его процентное содержание должно быть увеличено на 15%, а при использовании бетона лучшего качества его можно добавлять меньше.

Как выглядят стеновые вибропрессованные блоки можно узнать из данной статьи.

В качестве наполнителей используются подручные материалы, которые есть в наличии: зола, опилки, кирпичный лом, щебень, гравий, песок и другие строительные отходы и не только. Их выбор зависит от требуемой себестоимости продукции и качества будущего шлакоблока.

На видео – производство шлакоблока технология:

Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом, но ее присутствие в растворе желательно.

Баня из шлакоблока плюсы и минусы такого строения описаны в статье.

Она может придать ему недостающих свойств или усилить действие имеющихся:

улучшить морозо- и влагоустойчивость;
увеличить прочность (защитить материал от образования трещин и быстрого истирания);
ускорить процесс застывания, что особенно важно при частном производстве шлакоблока. Быстрее будут освобождаться рабочие площади для изготовления очередной партии материала, а это в свою очередь повысит производительность.. Массовая доля пластифицирующей добавки в сравнении с общим объемом незначительна

Для производства одного блока необходимо всего 5 грамм пластификатора

Массовая доля пластифицирующей добавки в сравнении с общим объемом незначительна. Для производства одного блока необходимо всего 5 грамм пластификатора.

Какой размер шлакоблока стандарт, можно узнать из данной статьи.

Пропорции популярных составов

Среди всех известных растворов для шлакоблока выделяется два, которые используются чаще всего.

№1

9 частей шлака, который остается после выплавки метала на металлургических предприятиях (он бывает серого и пепельного цвета); 

1 часть бетона и вода в количестве равном половине применяемого цемента.

№2

по 4 части мелкого отсева и граншлака все с тех же предприятий (он имеет желто-зеленый оттенок);

1 порция цемента и часть воды, равной половине его объема.

Другие рецепты применяются не так часто. В домашних условиях можно использовать рецептуры раствора на песке, щебне, керамзите, опилках и других наполнителях. 

Название шлакобетон пошло именно от приведенных рецептов, в которых используется шлак.

В данной статье можно увидеть фото дома из шлакоблока.

Некоторые сведения о растворе

Для приготовления раствора соотношение цемента и шлака должно быть равным 1 : 10 (соответственно). Цемент необходим марки «400». Воды необходимо добавлять такое количество, чтобы приготовленный раствор был более-менее жидким: такой легче перемешивать вручную (если нет бетономешалки) и заливать в форму. Для ручного замеса понадобится специальный поддон емкостью 300-400 л. Таким способом можно изготавливать небольшое количество шлакоблоков в одиночку.

При необходимости увеличить объем продукции или ускорить процесс ее изготовления, необходима бетономешалка. Помощь напарника также не помешает. В этом случае консистенцию раствора выбирают более густой: это ускорит его высыхание. Пропорция цемента и шлака меняется на 1 : 8.Оснастка изготавливается в нескольких экземплярах и по несколько иной технологии: выглядеть они должны в форме носилок, то есть с дном и ручками. Кроме того, все ее детали следует дополнительно зафиксировать при помощи гвоздей. Для создания пустот изготавливаются на токарном станке деревянные конусы с усеченной вершиной и жестко крепятся в ячейках оснастки.

После заполнения ячеек раствором носилки устанавливаются на вибростол, который также можно соорудить самостоятельно из электродвигателя, столешницы, площадки и четырех пружин. Вибропрессовку проводят в течение максимум 5 минут.

Выемка готовых блоков производится при помощи аккуратного переворачивания и встряхивания носилок. После этого переносить шлакоблоки некоторое время нельзя: раствор еще сырой и изделие может деформироваться.

Поделитесь в социальных сетях:vKontakteFacebookTwitter
Напишите комментарий