Станок для производства металлочерепицы

Прокатный стан и штамповка ↑

По окончании нанесения защитного слоя необходимо предать листу соответствующую форму. Для этого предназначен прокатный стан, внутри которого располагается система валиков. При медленном продвижении листа происходит контролируемая деформация, в результате которой поверхность приобретает характерную форму черепицы.

В последующем происходит обрезка до нужной длины металлочерепицы. При составлении технологической схемы производства на этом этапе следует ответственно подойти к выбору таких параметров.

  1. Расстояние между волнами. Оно может составлять 300 до 450 мм. Чаще всего оборудование настраивается на изготовление металлочерепицы с расстоянием 350 мм.
  2. Высота изгиба может варьироваться от 20 до 39 мм. Она напрямую зависит от толщины металла – чем больше этот параметр, тем выше может быть профиль изделия.
  3. Отрезное устройство. Его форма должна полностью повторять изгибы металлочерепицы. В противном случае края будут не соответствовать остальной поверхности.

В зависимости от выбора этих параметров можно делать практически все разновидности металлочерепицы. Необходимо четко соблюдать все размеры. Для этого в прокатном стане предусмотрены датчики контроля, сигнализирующие о любом изменении настроенных параметров.

Линия по производству металлочерепицы: комплектация и возможности

  1. Разматыватель; для подачи рулонного материала в линию
  2. Прокатный профилирующий станок;
  3. Гидравлический пресс;для формирования поперечной волны
  4. Гильотина; для отреза в заданный размер
  5. Приёмный стол;для приема готового материала
  6. Гидравлическая система;
  7. АСУ.

1. РАЗМАТЫВАТЕЛЬ

Агрегат используется для установки рулонного металлопроката и его последующей подачи на профилирующий стан для металлочерепицы (скорость разматывания регулируется автоматикой). Возможна работа в нескольких режимах, включая автоматический, ручной и реверсный. Разматыватель потребляет до 2,2 кВт при грузоподъёмности 8 т. Розжим лопастей разматывателя в диапазоне от 510 мм до 610 мм по желанию заказчика может быть с механическим или гидравлическим приводом.

фото

2. ПРОКАТНЫЙ СТАН

Получение профилированного материала основано на прокате рулонного металла через ролики заданной формы. Повышенную скорость и точность проката обеспечивает электромеханический привод станка, состоящий из нескольких серводвигателей. Максимальная скорость проката составляет 12 м.п./минуту.

фото

3. ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРЕСС

Этот пресс необходим для формирования поперечнонаправленных волн листа металлочерепицы. Обе матрицы агрегата (нижняя и верхняя) имеют наборное конструктивное исполнение.

фото

4. ГИЛЬОТИНА

С использованием этого устройства в составе оборудования для производства металлочерепицы листы готового материала в точности соответствуют заданным размерам. Привод гильотины может быть по пожеланию заказчика механическим или гидравлическим.

фото

5. ГИДРОСИСТЕМА

  • Привод пресса с 200-литровым резервуаром способен работать при давлении до 10 МПа.
  • Мощность привода составляет 7,5 кВт.
  • Производительность насосного оборудования составляет до 40 л/минуту.
  • Для управления элементами гидросистемы используются комплектующие PONAR (Польша).

фото

6. ПРИЁМНЫЙ СТОЛ

Конструкция используется для приёма и отвода продукции на специальную платформу. Преимуществом использования подобного агрегата является исключение возможностей для повреждения наружного покрытия в процессе укладки. Мощность привода моторедуктора составляет 0,57 кВт.

фото

7. АСУ (автоматическая система управления)

Система позволяет с высокой эффективностью согласовывать и управлять работой всех задействованных механизмов станков для металлочерепицы. Точность выполняемых измерений составляет до 0,5 мм, дополнительная экономичность обеспечивается возможностью настройки оборудования для минимизации отходов производства.

фото

Основным приоритетом «Альта-Транс» при формировании линий по производству металлочерепицы становится экономный расход сырья, минимальные затраты на эксплуатацию и обслуживание. Звоните, заказывайте станки для металлочерепицы!

Технология производства металлочерепицы

Полный технологический процесс производства металлочерепицы (изготовление листовой стали, горячая прокатка, оцинковка, покрытие защитными антикоррозийными слоями и декоративным верхним покрытием с последующим прогоном через металлогибочный станок, нарезкой и упаковкой) достаточно сложен, поэтому им занимаются только крупные заводы.

Для малых и средних предприятий производство металлочерепицы методом холодного проката предусматривает следующий технологический процесс:

1. Готовый рулон оцинкованной листовой стали с полимерным покрытием устанавливается на разматыватель;

2. Начало стальной ленты пропускается через передние вальцы прокатного стана;

3. Автоматической системе управления (САУ) задается программа с нужными параметрами (длина листа, высота волны, ширина шага расположения волны и т.д.). Максимальная длина листа – 8м, но такие размеры изготавливаются исключительно под спецзаказ, поскольку из-за длины повышается риск преломления при хранении, транспортировке и монтаже. Оптимальная длина – 4м, ширина в любом случае стандартна – 1250 мм;

4. По нажатию кнопки линия запускается. Лист, проходя через вальцы металлопрокатного стана, подвергается продольной прокатке с поперечной штамповкой, и принимает нужную форму «волны»;

5. Гидравлические ножницы (гильотина) фигурно обрезают каждый лист металлочерепицы в соответствии с рисунком волны по длине, запрограммированной оператором, после чего готовый лист подается на стол-приемник;

6. На поддоне листы складываются в пачки для последующей упаковки и хранения.

7. Упаковывается металлочерепица в паллеты, фиксируясь на деревянном поддоне с помощью металлического жгута. Чтобы не повредить декоративное покрытие при транспортировке и хранении следует проложить листы бумагой или полиэтиленовой пленкой, защитив боковины стопки картонными прокладками.

Особенности производства

Полноценный цикл производства металлочерепицы включает в себя такие этапы:

  • получение стальных листов;
  • оцинковку;
  • горячий прокат;
  • грунтование;
  • покрытие защитными составами и т. д.

Все под силу лишь крупным производствам.

Процесс изготовления металлочерепицы, как и любое другое производство профнастила, разделяется на 2 стадии:

  • Процессы, доступные для крупных заводов, а именно: получение оцинкованного листового проката и нанесение декоративного покрытия.
  • Процессы, доступные для средних и малых производств, а именно те, которые связаны с профилированием и нарезкой стальных листов.

Рациональным и экономически обоснованным решением является организация собственного малого предприятия по профилированию и нарезке оцинкованной стали для изготовления металлочерепицы с заключением договора поставки необходимого сырья.

Изготовление материалов как бизнес

Объектом малого и среднего бизнеса вполне может выступать производство МЧ, если исходным материалом будет холоднокатаная сталь. В абсолютном большинстве случаев используют уже почти готовый продукт, то есть, с декоративным слоем, поскольку оцинковка и нанесение покрытия относятся к сложным технологическим процессам.

МЧ часто применяет в малоэтажном строительстве, а такой рынок обеспечивает постоянный спрос.

Реализация проекта включает в себя несколько этапов.

  • Регистрация компании – как правило, общество с ограниченной ответственностью, поскольку налогообложение в таком случае организовано проще. При этом указывается род деятельности – производство гнутого стального профиля.
  • Выбор помещения, удовлетворяющего требованиям, и закупка оборудования. Рекомендуется автоматическая линия, поскольку в обслуживании она намного проще, а производительность ее выше – в среднем. 320 погонных метров в час.
  • Составление бизнес-плана – в России несложно найти крупного изготовителя оцинкованного стального листа, так что с поставщиками сложностей не возникает. Персонал для одной линии состоит из двух человек – подсобного рабочего и оператора. Нужны также директор и менеджер по сбыту.
  • Сбыт, обычно, включает 3 позиции:

    • оптовые продажи – супермаркеты, стройбазы;
    • розничные, а также исполнение спецзаказов;
    • оптово-розничные – магазины, мелкие дилеры.

В среднем капитальные вложения окупаются в 3–4 месяца, однако здесь многое зависит от величины аренды, коммунальных выплат и прочего. Также следует учитывать, что такой бизнес рентабелен лишь при достаточно большом объеме продукта.

А популярность последнего носит сезонный характер: в теплое время года спрос резко возрастает, и объем можно увеличить за счет введения нескольких смен. А вот с октября по март наблюдается спад, и производство может быть не только уменьшено, но и приостановлено. Это необходимо учитывать при разработке бизнес-плана.

Изготовление металлочерепицы (как и битумной, или например, композитной) – сложный технологический процесс, к которому предъявляются очень высокие требования. Кустарное производство исключается, а любые попытки «упростить» технологию оборачиваются резким снижением качества продукта.

В видео ниже представлены советы по изготовлению и применению металлочерепицы:

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, , Google Plus или .

Подготовительный ↑

Основным определяющим показателем качества будущего кровельного покрытия является исходный материал изготовления. Лучше всего для этого подходит холоднокатаная рулонная сталь толщиной от 0,4 до 0,8 мм. Оцинкованное покрытие обеспечивает дополнительную защиту от преждевременного ржавления. Для того чтобы нарезать заготовки необходим размоточный станок, без которого линия для производства невозможна.

С помощью погрузчика или аналогичных ему устройств, рулон стали устанавливается на шток. Внутри него расположены подшипники для свободного вращения. Начало листа устанавливается в линию размотки перед подачей для последующей обработки

Для этого процесса важно учитывать такие факторы

  • Скорость поступления листа. От этого зависит производственная мощность всей линии.
  • Если используется оцинкованная сталь без уже нанесенного защитного покрытия – необходимо предусмотреть смазку ее поверхности. Лучше всего для этого подойдет специальное масло, распыляемое с помощью форсунок под высоким давлением.
  • Если предусмотрен непрерывный производственный цикл – рекомендуется приобретать размоточный станок с двумя барабанами. По мере использования одного рулона, чтобы не задерживать процесс из-за замены, к линии подключают заранее установленный второй.

Для резки следует использовать гильотинный нож. Он должен быть рассчитан на определенную толщину металла, так как в противном случае возможно формирование неровности по краям среза.

Линия-полуавтомат: экономично, но непрактично

Собственно говоря, от автоматической линии, полуавтомат отличается только системой управления. Технологический процесс остается неизменным, но при работе полуавтоматов значительно увеличивается время изготовления из-за ручного труда на каждом этапе производства (ручная обрезка, механическое опускание ножниц, пресса и т.д. – зависит от комплектации).

При этом производственный процесс идет с перерывами, «рывками», что становится причиной появления брака, загибов (например, при отрезах и штамповке). Полуавтоматические линии, представленные на рынке, в основном, отечественного и китайского производства, особой популярностью не пользуются. Видимая экономия (цена линии – от 1 200 000 тыс. руб), на которую «покупаются» новички при открытии бизнеса – не оправдывает низкое качество продукции. А если учитывать, что для обслуживания одного полуавтомата нужно как минимум 2-3 рабочих, то даже экономия – вопрос спорный.

Линия-автомат: просто, надежно, быстро

Полностью автоматизированная линия изготовляет металлочерепицу высшего качества с идеальной геометрией, минимальными временными затратами и количеством некондиции.

Стандартная линия для металлочерепицы включает:

  • Барабан – предназначенный для размотки заготовки и подачи ленты металла на прокатный стан. Он имеет несколько режимов скоростей работы, рассчитан на вес до 10т; оборудован автоматикой, позволяющей контролировать провисание ленты между барабаном и металлопрокатным станом;
  • Прокатный стан – количество клетей в балловой комплектации – 15, диаметр вальцев не менее 100мм, ролики крепятся через шпонку к валу, с обеих сторон которого стягиваются гайками. Для линий, рассчитанных на большую производительность, стан комплектуется сервоприводом повышенной мощности;
  • Штампующее устройство – пресс для формирования поперечной «ступени», повторяющей форму волны, оборудованный гидравлическим механизмом;
  • Фигурные ножи (ножницы-гильотины) – установлены на одной раме с прокатным станом, чтобы обеспечить жесткость и устойчивость всей конструкции. Предназначены для резки листа заданной оператором длины. Геометрия ножниц четко повторяет форму «волны», обеспечивая качественный отрез без заусенцев, загибов и сколов;
  • Рольганг – рассчитан на максимально возможную длину, предназначен для приемки отрезанных листов и укладки на поддон для дальнейшей упаковки;
  • Поддон для укладки готовых листов в стопку;
  • Информационный дисплей с пультом управления (САУ) – системное устройство для контроля над производственной линией, позволяющее плавно управлять асинхронными приводами и быстро вмешиваться при возникновении внештатных ситуаций. Может работать автоматически, по заданной программе или в ручном режиме для изготовления нестандартной продукции.

Готовые линии в Россию, помимо отечественного производства, поставляют финские, шведские, китайские, германские заводы. Цена вопроса – 1 900 000 – 3 800 000 тыс. руб. По желанию, базовая комплектация может быть дополнена автоматическим ножом для резки стальной ленты, автоматическим укладчиком, загрузочной тележкой для рулонов и т.д.

Изготавливаются производственные линии и на заказ по рисунку профиля или готовым чертежам для металлочерепицы с нестандартной волной, высотой, изгибом.

Производительность оборудования (зависит от комплектации), в среднем — 3,82 п.м./мин.

Бизнес-план производства металлочерепицы (из расчета полной загрузки линии и работе в одну смену)

Исходные данные:

Стоимость капитальных инвестиций – 2 850 000 руб.

Количество персонала – 4 чел:

  • оператор оборудования – 15 000 руб/месяц,
  • подсобный рабочий – 10 000 руб/месяц,
  • директор – 30 000 руб/месяц,
  • менеджер по сбыту – 20 000 руб/месяц;

Средняя производительность линии – 320 погонных метров/час.

Потребление электроэнергии – 21,74 кВт/ч.

Срок амортизации производственного оборудования – 5 лет.

Количество смен – 21.

8-ми часовой рабочий день (время работы оборудования – 7 часов).

Стоимость 1кВТ – 1,50 руб.

Из 1 т. рулонной заготовки оцинкованной стали толщиной 0,5 мм выходит 235,84 м2 металлочерепицы типа «Монтеррей Стандарт» (при 0,55 мм – 214,59 м2).

Затратная часть:

  • Аренда – (300 м2 * 150 руб/м2) = 45 000 руб/месяц;
  • Зарплата работников – 75 000 руб/месяц;
  • Налоги на з/п – 75 000 руб/месяц * 38,1 % = 28 575 руб/месяц;
  • Затраты на электроэнергию: 21,75 кВт * 7 час. * 21 день * 1,50 руб. = 4 795,88 руб/месяц;
  • Затраты на коммунальные услуги (отопление, вода, вывоз мусора) – 12 000 руб/месяц;
  • Ускоренная амортизация производственного оборудования: 2 850 000 руб/ (5*12) месяц = 47 500 руб/месяц;
  • Прочие расходы, связанные с хранением и транспортировкой – 20 000 руб/месяц;
  • Налог на прибыль (25%) – 595 459,95 руб/месяц;

Итого: 828 330,83 руб/месяц

Доходная часть

Объем производства металлочерепицы: 320 погонных м/час * 7 * 21 = 47 040 погонных м/месяц (55 977,60 м2).

Оптовая продажная цена – 246 руб/м2.

Закупочная цена сырья (рулонной стали 0,5 мм) – 47 000 руб/тонну.

Себестоимость 1м2 металлочерепицы 0,5 мм: 47 000 руб/т / 235,84 м2 = 199,29 руб/м2.

Валовая прибыль: 55 977,60 м2 * 246 руб/м2 = 13 770 489,60 руб.

Чистая прибыль: 13 770 489,6 – (199,29 * 55 977,6 м2) – 828 330,83 руб/месяц = 1 786 382,86 руб/месяц.

Итоги: Капитальные вложения в 2 850 000 руб. могут окупиться за 2 месяца.

Разумеется, столь радужный прогноз весьма приблизителен, поскольку базовые данные взяты из расчета производственных мощностей. Более точные цифры будут при сопоставлении реальных данных со стоимостью аренды, коммунальных затрат, заработной платы и, главное, – прогнозируемых объемов производства, которые рассчитываются по итогам предварительных договоренностей и заключенных договоров поставки.

Бизнес на профилировании металла рентабелен только при больших объемах, и не следует забывать, что производство металлочерепицы имеет сезонный характер. Базовые показатели могут быть увеличены в сезон, благодаря работе в две-три смены, но и уменьшены в несколько раз (а то и заморожены) во время спада с октября по март.

Упаковка и складирование ↑

Перед упаковыванием и складированием делается маркировка металлочерепицы. Можно узнать дату изготовления и определить ответственное лицо в случае обнаружение брака. Это является одним из эффективных инструментов во время работы с рекламациями.

Для хранения кровельного покрытия делают деревянные паллеты. Они имеют глухие боковые стенки и решетчатый верх (низ). Полиэтиленовая пленка защищает не всю поверхность листа. Обязательно оставляют отверстия для удаления конденсата. Складское хранение должно выполняться только согласно правилам.

Совет
Паллеты располагаются горизонтально, между ними устанавливают дистанционные бруски из дерева.

Стоит помнить, что это лишь обзорная статья, которая не раскрывает секреты производства металлочерепицы. Но она может послужить хорошей отправной точкой для организации собственного строительного бизнеса.

2020 stylekrov.ru

  • Безопасность
  • Виды крыш

    • Мансардная
    • Плоская
    • Скатные
    • Стеклянная
  • Кровельные материалы

    • Керамопласт
    • Натуральные
    • Ондулин
    • Поликарбонат
    • Шифер
  • Кровельные работы
  • Мягкая кровля
  • Металлическая
  • Ремонт и облуживание

    • Виды работ
    • Герметики
    • Протекание
  • Стропильная система

    • Мауэрлат
    • Обрешетка
  • Черепица

    • Гибкая
    • Металлочерепица
  • Устройство кровли
  • Утепление и изоляция

    • Гидро- и пароизоляция
    • Теплоизоляционные материалы
    • Утепление
  • Двутавры и швеллеры
  • Элементы крыши

    • Вентиляция
    • Водостоки
    • Дымоходы
    • Конек
    • Лестницы
    • Отлив
    • Снегозадержатели
    • Фронтон

Новые публикации

  • Почему пароизоляция Tyvek (Тайвек) это хороший выбор?
  • Специфика фольгированной пароизоляции: характеристики, условия использования, монтаж
  • Стропильная система мансардной крыши: схемы, устройство
  • Как закрепить стропила: крепление к брусьям, мауэрлату и другим элементам крыши
  • Снеговая нагрузка на кровлю: тонкости расчета при проектировании

2020 Стильная кровля крыши

Изображения, опубликованные на нашем сайте, взяты из открытых источников. Если вы автор изображения, то свяжитесь с нами через форму контактов, и мы постараемся быстро решить этот вопрос.

Технология производства металлочерепицы

Производство металлочерепицы состоит из нескольких важных этапов. Для начала мастер прокатывает оцинкованный стальной лист. Далее проводится пассировка, то есть наносится специальное защитное покрытие, а затем напыление — что представляет собой нанесение полимерного слоя. Финальным этапом будет формирование и профилирование металлочерепицы. Здесь уже готовому листу придается нужная форма. После этого металлочерепица подвергается нарезке и упаковке. Для всех этих процессов может быть использован один или несколько станков.

Технология производства металлочерепицы предполагает использование в основном оцинкованной стали в рулонах. К металлу предъявляются особые требования

Все дело в том, что от правильного выбора толщины зависит легкость готовой продукции, что очень важно для некоторых зданий. Для российских предпринимателей самым распространенным вариантом является толщина стали от 0,45 до 0,54 мм

Иностранные производители нередко используют более тонкие материалы. К примеру, популярная шведская компания берет за основу металлические листы в 0,4 мм.

Некоторые производители используют и более толстый слой стали. Если толщина листа будет превышать 0,55 мм, это создаст необходимость использования специальное нестандартного оборудования.

Что касается покрытия, то чаще всего используется 3 вида полимера:

  1. Полиэстер наносят в слой до 25 мм. Этот вид покрытия металлочерепицы обладает массой преимуществ, таких как высокий уровень износостойкости и устойчивость к перепадам температуры. Полиэстеровую металлочерепицу изготавливать проще, чем остальные варианты, что делает ее наиболее популярной у производителей. Более того, этот материал позволяет сделать готовую продукцию недорогой и качественной.
  2. Пурал — это тонкое покрытие, которым можно заменить полиэстер. Он обладает очень приятным внешним видом и позволяет создать уникальный дизайн дома. Работать с пуралом не просто, так как тут нужно тщательно следить за нанесенным слоем. Толстое покрытие может легко потрескаться.
  3. Пластизоль хорошо переносит сложные погодные условия и позволяет выпускать металлочерепицу различных оттенков. Но тут нужно помнить, что темные цвета будут очень быстро выгорать на солнце и нагревать помещение. Из всего этого разнообразия наиболее популярным, доступным и стойким является полиэстер.

Нельзя не заметить, что весь процесс проводится на специальном оборудовании, но требует непосредственного участия человека. Даже те машины, которые считаются полностью автоматическими, могут производить продукцию с дефектом, поэтому тут роль профессионального мастера предельно важна.

Технология производства металлочерепицы

В качестве сырья используют оцинкованную рулонную сталь с параметрами 0,45 мм(0,5 мм; 0,55 мм)*1250 мм по ГОСТу 14918-86 или по ГОСТу 30246-94.

К помещению, в котором организовано производство металлочерепицы выдвигается ряд требований:

  • температура в помещении выше +4°С;
  • площадь цеха должна разделяться на производственную и складскую зону;
  • помещение должно вмещать производственную линию со стандартными габаритными размерами 15х2,7х2 м;
  • цех должен быть подключен ко всем коммуникациям;
  • должны быть организованы подъездные пути для грузовой техники;
  • напряжение питающей электросети должно быть трехфазное 380В;
  • дополнительно в цеху должна быть установлена грузоподъемная специальная техника;
  • пол: ровный, покрытый бетоном.

Полный технологический процесс производства металлочерепицы является слишком трудоемким и сложным, требующий больших мощностей из-за чего доступен только большим заводам.

Для среднего и малого бизнеса подойдет частичное производство, предполагающее изготовление готовых листов металлочерепицы из рулонной стали методом холодного проката.

Технология такого производства металлочерепицы состоит из следующих этапов:

  1. Разматывание рулона стали оцинкованной;
  2. Гофрирование листа прокатным станом;
  3. Штамповка листа с заданным шагом;
  4. Нарезка гофролиста;
  5. Укладка в пачки;
  6. Упаковка в палетты с закреплением на деревянном поддоне.

Листы металлочерепицы на одной линии могут изготавливаться с разными высотой и шириной шага волны, длиной листа и другими параметрами благодаря автоматизации процесса.

Поделитесь в социальных сетях:vKontakteFacebookTwitter
Напишите комментарий