Оборудование для производства керамзита

Как сделать станок для выпуска блоков из керамзитобетона?

При помощи простых подручных средств допустимо изготовление отличного оборудования для производства керамзитных блоков. Его стоимость будет гораздо ниже фабричных аналогов. В состав самой простой установки входит ящик для формировки блока, в котором отсутствует дно. На его боковую стенку устанавливается вибратор, использующийся для уплотнения смеси. Для изготовления такой матрицы необходимо выполнить следующие действия:

  1. Снимают все необходимые замеры из готового блока.
  2. По полученным меркам вырезают стенки формы из листа металла толщиной 3 мм.
  3. При изготовлении матрицы предусматривают зазор в 5 см для проведения утрамбовки.
  4. Из полученных деталей при помощи сварки изготовляют короб, не имеющий дна и крышки (шов находится снаружи).
  5. Для повышения жесткости формы с торцов приваривают тонкие профильные трубы.
  6. По периметру матрицы выполняют резиновую обивку.
  7. Для предотвращения выливания раствора делают окаймляющий фартук.
  8. В качестве вибратора используют двигатель из стиральной машины мощностью 150 Вт.
  9. Чтобы двигатель работал правильно, выполняют смещение центров, прикреплением металлической планки.

Технология изготовления простейшего самодельного станка несложная, поэтому ее может использовать для организации домашнего бизнеса любой любитель.

Керамзитобетон, состав для пола

Подбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается обустройство полов бытового назначения, целесообразно использовать указанную рецептуру:

  • цемент М500 – 263 кг;
  • вода – 186 л;
  • песок – 1068 кг;
  • керамзит – 0.9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка. Ручным замешиванием трудно достигнуть однородности рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции для стяжки могут варьироваться. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

  • цементно-песчаная смесь – 60 кг;
  • керамзит – 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается, как 1:3, например, для 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбирать марочную прочность материала. Далее указаны пропорции относительно содержания керамзита, песка, цемента:

  • 7/3.5/1.0 – М150;
  • 7/1.9/1.0 – М300;
  • 7/1.2/1.0 – М400.

Подготовка форм

Формы можно изготовить самостоятельно
, используя простую деревянную доску, 20 мм. Конструкция формируется на основе поддона и двух элементов г-образной формы, которые при сборке образуют борты или 4 стандартных бортов.

Изделие может быть предназначено для изготовления пустотелых или полнотелых модулей:

  • формы без пустот;
  • формы со сквозными пустотами;
  • формы с несквозными пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление требуемых габаритов керамзитобетонного блока. Внутри форма обшивается металлом. Альтернативным вариантом может послужить изготовление форм целиком из металла. Это обеспечит легкое отхождение готового блока.

Способ изготовления

Обжиг глины производится в металлических барабанах-печах, диаметром 2-5 метров и длиной до 70 метров. Барабаны (вращающиеся печи) устанавливаются под небольшим углом, гранулы керамзитового полуфабриката засыпаются в верхнюю часть печи, под воздействием силы тяжести они скатываются к нижней части, где установлена форсунка для сжигания топлива. Время пребывания гранул в печи около 45 минут. Иногда используют двухбарабанные печи, где барабаны отделены друг от друга порогом и вращаются с разными скоростями. Подобные печи позволяют использовать менее качественное сырье, хотя на выходе качество керамзитового щебня или гравия не отличается или выше полученного в однобарабанных печах.

В России находится единственный в мире научно-исследовательский институт по керамзиту ЗАО «НИИКерамзит» находящийся в городе Самаре. В 2011 году институт отметил своё 50-летие. Все керамзитовые заводы, находящиеся на территории СНГ, используют технологии и оборудование, разработанные в ЗАО «НИИКерамзит»

Добыча исходного сырья

Производственный процесс начинается с добычи исходного материала карьерным способом и его перевозки в глинозапасники. Разработки ведутся открытым способом, для этого используются одно- и многоковшовые экскаваторы. Отдельные пласты не выделяются, добыча идет по всей высоте.

При добыче камнеподобных пород в виде аргиллита и глинистых сланцев, используют буровзрывные работы. Такие породы могут разрабатываться в любое время года, а мягкие – только в подходящий для этого период.

Чтобы производственный процесс шел непрерывно, возводятся специальные морозостойкие хранилища для складирования глины, вмещающие полугодовой запас сырья. Можно под хранение использовать промежуточные конусы, в которых глина под открытым воздухом находится несколько месяцев.

Производство керамзита

Под воздействием температуры, периодических увлажнений и высыханий, структурное строение сырья частично нарушается, что существенно облегчает процесс его последующей переработки в однородную массу.

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

  • бетономешалка;
  • несколько лопат;
  • станок с вибратором;
  • несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Перечень оборудования для организации мини-производства

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков должно иметь оптимальную мощность и достаточный уровень автоматизации.

Для организации мини-цеха достаточно закупить самые простые агрегаты.

Бетономешалка

Бетономешалка предназначена для перемешивания основных компонентов для изготовлений керамзитобетонных блоков (воды, песка, цемента, керамзита, специальных добавок). Пропорции ингредиентов определяются расчетами и опытным путем. От количества каждого компонента смеси зависят свойства будущего материала.

Объем бетономешалки должен соответствовать суточной мощности мини-завода. Для небольших производств рекомендуют закупить агрегат емкостью не меньше 125 л, который оснащен мощными лопастями. Самыми популярными моделями бетономешалок считаются:

  • СГС-М245 (примерная стоимость 98000 руб.);
  • КВАДР БП2Г-375 (стоит около 12000 дол.);
  • КВАДР БП1В-375 (цена на оборудование достигает 460000 руб.).

Формы

Для производства керамзитных блоков чаще всего используют съемные металлические формы. Они должны изготовляться из качественных материалов, что обеспечит долгий срок службы в любых условиях эксплуатации.

Форма для изготовления керамзитных блоков

Вибростол

Металлические формы, которые в последующем будут наполнены керамзитовой смесью, помещают на вибростол. Он представляет собой оборудование, которое состоит из металлической станины, на которую крепится двигатель, производящий вибрацию. Благодаря постоянному колебанию рабочей поверхности происходит уплотнение раствора в формах.

Очень важно, чтобы данное оборудование имело механизмы для регулировки мощности. В начале изготовления блоков выставляются минимальные значения, которые постепенно увеличивают

В процессе уплотнения в формы могут доливать немного раствора или удалять его при помощи ровнителя. Вибростанок позволяет получить идеально ровный материал, не содержащий пустот.

Для обеспечения потребностей мощных производств используют несколько другое оборудование для достижения тех же целей – вибропресс. При помощи данного агрегата за короткий промежуток времени можно получить большой объем продукции, что является основным его преимуществом.

К популярным моделям оборудования данного класса относят следующие:

  • вибропресс КВАДР 1СО2 (4500 дол.);
  • вибростол ЭВ-346 (35400 руб.);
  • Гефест-6 плюс (38400 руб.).

Камера для сушки

После формирования блоки отправляются на сушку, которая должна происходить в особых условиях. Большинство мини-цехов для проведения данного процесса используют специальные помещения. Их площадь зависит от мощностей производства.

К помещениям для сушки предъявляются огромные требования:

  • поддерживается стабильная температура (около 50-60°С);
  • обеспечивается герметичность для снижения расходов на отопление;
  • внутренняя отделка выполняется из огнеупорных материалов.

Что можно сделать из керамзита

Материал известен свойствами, полезными в строительном деле. Из него делают блоки, укладывают стены. Керамзит применяют в устройстве полов, крыш, фундамента здания.

Основные изделия из зерен — клумба и садовая дорожка. Изготовление цветника из гравия проходит в пять этапов:

  1. Границы участка устанавливаются кольями с бечевкой.
  2. Выкапывают яму глубиной в 20 см, удаляют корни. Для эффективности участок поливают и через неделю устраняют проросшие сорняки.
  3. Территорию перекапывают, добавляют керамзит.
  4. Грунт уплотняется садовым катком, покрывается геотекстилем. Материал прокалывают для возможности отвода воды каждые три квадратные метра. Вырезают участки посадки цветов.
  5. Пространство наполняется гравием, застилается геотекстилем и сверху посыпается вторым слоем керамзита.

Клумбу делают разных форм и размеров, украшают разноцветными и коричневыми гранулами.

Материал применяют в качестве опоры под газон. Слой почвы удаляют, создают яму до 45 см глубиной. На утрамбованное дно укладывают геоткань, засыпают щебень слоем в полметра и пять сантиметров гравия. Кладут газонную арматуру, в отверстия добавляют массой из земли, песка, керамзита. Пласт засевается семенами.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы для замеса? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, который не допускает изменений гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Длительность замеса зависит от виброукладываемости раствора и составляет 3-6 мин
. Благодаря тому, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо выдерживание ее в форме после приготовления до уплотнения не более 30 сек.

Последовательность закладки компонентов в бетономешалку:

  • вода;
  • пластификатор – если используется;
  • песок, после чего масса тщательно перемешивается;
  • постепенно вводится весь объем керамзита;
  • цемент.

При замешивании гравий должен покрыться цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Дозировать материал удобно объемными дозаторами, что обеспечит оптимальный гранулометрический состав.

При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных строений специалисты часто возводят стены из керамзитобетонного блока. Применение этих стройматериалов обещает большую выгоду, нежели приобретение кирпичей, поскольку блокам свойственны несколько преимуществ. Прежде всего, на кладку керамзитоблоков потребуется меньшее количество времени и цементной смеси. Помимо этого, теплопроводность блоков считается низкой, за счет чего изделия обладают высокой теплоизоляцией. При этом производство керамзитобетонных блоков — несложный процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси компании Еврокам схожа с методами изготовления аналогичных стройматериалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы, сделанные на заводах Алексина или керамзитового гравия (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов

Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:

Подготовка оборудования. Технология изготовления изделий предполагает использование специального оборудования. Вам понадобится бетономешалка и вибростанок. Предварительно необходимо расспросить у специалистов об особенностях работы вибростанка. Вместо него можно воспользоваться вибростолом. Стоимость оборудования может быть высокой, но качество на выходе оправдывает такие затраты. При этом его применение предполагает создание одного либо нескольких изделий

Но важно учитывать, что использование оборудования рассчитано и на физический труд рабочих. Вибростанки — сложный механизм, но работать с ними просто даже новичкам

На них необходимо закрепить блок-форму, на которую будет передаваться вибрация. За счет пуансона получаются блоки с гладкой поверхностью. Создание изделий осуществляется при помощи вибропресса, который вмонтирован в станок.
Подготовка строительных материалов. Прежде всего, необходимо подготовить помещение с хорошей вентиляцией. Кроме того, понадобится уличная площадка для сушки и последующего хранения стройматериалов. В состав блоков из керамзитобетона входит несколько компонентов. Речь идет в первую очередь о главном материале — керамзите. В роли вяжущих веществ выступают цемент (М400), мелкий песок и жидкость. Эти ингредиенты – обязательные компоненты бетонной смеси. Керамзит также должен быть мелким, поскольку такая форма материала является наиболее подходящей для подобных изделий. Чтобы осуществить производство высококачественных и прочных блоков, понадобится приобрести специальные добавки. Для большей морозостойкости в состав подмешивают омыленную смолу деревьев, а для повышения связывания — лигносульфонат. Пластичность материала поможет увеличить стиральный порошок. Необходимо добавить в цементный раствор одну ч. л. на ведро жидкости.

Смешивание компонентов. Бетонную смесь следует изготавливать в бетономешалке. Во время проведения работ важно соблюдать указанные пропорции. Так, цемент должен составлять одну часть, измельченный керамзит — шесть частей, песок — три части, вода — одну.. Чтобы правильно изготовить раствор, внутрь бетономешалки нужно налить жидкость, затем засыпать керамзитовый песок. После впитывания воды в состав можно добавить цементную смесь и мелкий песок. Перемешивание раствора длится примерно две минуты. Необходимо, чтобы консистенция керамзитобетона была однородной.
Формовка. Следующий этап производства блоков из керамзитобетона – формовка при помощи вибростенда. В углубление установки следует поместить подготовленную смесь, затем включить оборудование. Вибрация поможет ликвидировать пустоты в растворе, одновременно повысив его плотность. После этого смесь можно распределять в формы. Чтобы покрытие получилось максимально ровным, нужно убрать все излишки с поверхности. Завершив этот этап, вы можете начать сушку блоков.
Сушка. Этот шаг является последним в изготовлении керамзитоблоков. Закончив заливку изделий, рабочие должны оставить блоки, по меньшей мере, на сутки (лучше — на двое). Затем следует разобрать специальные формы, положить блоки на открытую площадку и укрыть изделия от осадков и попадания сора. Сушка длится примерно двадцать восемь дней. Затвердевший керамзитобетон можно применять для укладки стенок.

Производство керамзита

Предложенный способ производства включает сушку и трехстадийную скоростную термообработку гранул керамзита:

1. Предварительная термоподготовка в течении 20…40 минут до 200…400°С.

2. Скоростной подъем температуры до 800…1100°С и изотермическая выдержка при конечной температуре до 10 минут.

3. Вспучивание-скоростной подъем температуры до 1150…1250 °С и изотермическая выдержка при конечной температуре до 5 минут.

Дополнительная термоподготовка при температуре 800…1100°С обеспечивает образование в гранулах окисленной оболочки различной толщины. Характерной особенностью обжига в неподвижном монослое является то, что окисленная оболочка не подвергается абразивному истиранию как при обжиге в пересыпающемся слое и сохраняется до стадии вспучивания.

Это обеспечивает вспучивание гранул при оптимальной температуре без межзернового агрегирования.

Рисунок-1. Технологическая схема обжигового агрегата. Кольцевая печь для получения керамзита способом термоудара.

1- кладка печи, 2-газовоздухопроводы, 3-выгружатель слоев, 4-вентиляционная система, 5- дутьевые вентиляторы , 6-аэрожелоб, 7 вращающийся под печи, 8-привод пода.

Кольцевая печь с внешним диаметром 15 м состоит из стационарных стен и свода, вращающегося футерованного пода , опорно-упорной системы и ванн гидрозатвора. Толщина стационарных ограждений печи 0,8 м, футеровка пода -0,5 м. Диаметр средней окружности пода и ее длина соответственно- 11,2 и 35,5 м( в том числе 30 метров -зона обжига ), ширина канала печи -2,4 м, высота от поверхности пода до замка свода -0,75 м.

Кольцевой канал заканчивается дымоотборной шахтой, из которой дымовые газы подаются в слоевой подготовитель и далее выбрасываются в атмосферу с помощью концевого дымососа. В обжиговом агрегате технологический процесс осуществляется следующим образом:

Термоподготовительные сырцовые гранулы подаются монослоем барабанным разгружателем на вращающийся под печи и перемещаются в зону горения топлива где происходит их вспучивание. Керамзит с поверхности пода удаляется выгружателем и охлаждается в холодильнике. Полученные в период эксплуатации технологические и теплотехнические показатели опытно-промышленного агрегата приведены в таблицу№ 2, в сравнении с аналогичными характеристиками однобарабанной печи 2,5 х 40 м Кольчугинского ССК.

Таблица №2. Физико-механические показатели печных агрегатов

Эти данные а также результаты испытаний привозных глин свидетельствуют о снижении насыпной плотности керамзита на 25…40 % и удельного расхода топлива на 35…45 % по сравнению с производством в однобарабанных печах. Более высокие показатели обжигового агрегата с кольцевой печью обусловлены его следующими тепло-технологическими особенностями.

Обжиг монослоя гранул в стационарных условиях осуществляется при оптимальных температурах вспучивания с перепадом по ширине канала печи ± 5°С без опасности интенсивной агломерации материала. Небольшие конгломераты, образованные точечными сварами гранул, легко разрушаются при падении в приемную течку.

Стабильность температурного режима в печи позволяет использовать для производства керамзита глины с короткими ( менее 50°С) температурными интервалами вспучивания. Следствием интенсификации процесса теплообмена является повышение скорости нагрева материала до 300…350°С/мин, чем обеспечивается скоростной режим обжига-термический удар.

Данные факторы обеспечивают снижение насыпной плотности керамзита  на 25…40 % по сравнению с производством во вращающихся печах. Более совершенная тепловая схема кольцевой печи по сравнению с барабанными обеспечивает снижение расхода топливана обжиг в результате снижения теплопотерь с отходящими печными газами при сжигании топлива при относительно небольших коэффициентах избытка воздуха (а=1,3…1,35).

Это объясняется наличием многочисленных горелочных устройств и хорошей герметизацией печного пространства. А также увеличением толщины теплоизоляции, рекуперацией тепла отходящих печных газов путем подогрева первичного воздуха до 300…350°С.

Эти факторы, а также применение эффективного запечного теплообменника-слоевого подготовителя -обеспечивают снижение удельного расхода топлива на 52…60 кг/м³условного топлива. Конструктивные особенности кольцевой печи обеспечивают более высокие эксплуатационно -технические показатели по сравнению с барабанными печами.

При этом существенным преимуществом является сокращение эксплуатационных расходов на ремонт футеровки печи, что обусловлено долговечностью стационарной кладки печи и футеровка пода.


РЕКОМЕНДУЕМ выполнить перепост статьи в соцсетях!

Рекомендации по выбору оборудования

Чтобы в домашних условиях наладить производство керамзитобетонных блоков необходимо иметь два типа оборудования — бетоносмеситель и вибропресс. Первый станок будет использоваться для приготовления раствора, второй — для формовки блоков требуемых размеров.

Конкретный выбор оборудования необходимо осуществлять исходя из планируемых объемов производства. При организации небольшого производства (до 400 блоков в день) можно обойтись обычной гравитационной бетономешалкой, стоимость которой не превышает 15 тыс. рублей. Потребуется бетономешалка объемом 200-250 л. Однако если вы планируете заняться изготовлением блоков серьезно, то имеет смысл брать бетоносмеситель принудительного типа, цена которого составляет 50-150 тыс.

Автоматизированная производственная линия

Дело в том, что для смешивания керамзитового раствора бетономешалка не очень подходит, так как согласно технологии первоначально нужно залить керамзит водой, а при засыпке компонентов в бетономешалку пористые и легкие гранулы керамзита держатся не поверхности и не перемешиваются. Проблему можно устранить с помощью ручного смешивания компонентов лопатой, однако при ориентировке на средние объемы производства это несерьезно.

Выбор вибропресса более сложен, так как на рынке представлено большое количество разновидностей таких станков — мобильные, стационарные, автоматизированные и ручные. Тут нужно руководствоваться двумя факторами — площадью отведенного под цех помещения и типом изготавливаемых блоков.

Существуют две разновидности блочных изделий — теплоизоляционные (низкой плотности) и конструкционные (высокой плотности). Теплоизоляционные блоки, как правило, пустотелые. Чем больше пустот в блоке — тем ниже его себестоимость. Если планируется производить теплоизоляционные изделия, то выбирайте станки с матрицами имеющими проверенную форму пустот, которая чаще всего используется в вашем регионе. Оборудование среднего класса зачастую имеет сменные матрицы, что позволяет изготавливать на одном станке разные блоки.

В зависимости от принципа работы выделяют  два типа вибропрессов:

  • вибростолы
  • вибростанки.

Производство в домашних условиях

Вибростолы — многофункциональное оборудование, которое помимо блочных изделий может использоваться для производства тротуарной плитки. При работе с вибростолом формовочная матрица заполняется раствором при включенном приводе, при этом дополнительное прессование отсутствует. В плане качестве итоговых изделий столы значительно проигрывают полноценным станкам.

Принцип действия формовочного вибрстанка отличается. Их матрица имеет увеличенные размеры по высоте, после засыпки раствора матрица закрывается прессом — верхней крышкой, и затем включается вибропривод. В итоге блок уплотняется не только вибрацией, но и механическим давлением. Стоимость вибростанков начинается с 6-ти тысяч и может доходить до 200 т.р. В минимальной ценовой категории представлены агрегаты рассчитанное на одновременное производство 1-2 блоков.

к меню

Технология, сырье и пропорции компонентов

Пару слов о самой технологии производства керамзитоблоков. Раствор, используемый для формовки блоков имеет пропорции по объему 1:3:6 — цемент-песок-керамзит. Прочность блоков непосредственно зависит от марки используемого цемента, чтобы не рисковать с качеством итоговых изделий имеет смысл брать цемент М400-М500.

Песок можно использовать как речной, так и карьерный. Если вы планируете сертифицировать свою продукцию, то необходимо подбирать песок размеры фракций которого соответствуют требованиям ГОСТ. Керамзит может быть дробленным — размер гранул 1-10, либо отвесной — фракции 1-5.

Состав керамзитобетона разной плотности

Последовательность замешивания раствора следующая — первоначально в бетоносмеситель добавляется вода, в которую засыпается керамзит, далее смесь перемешивается и засыпается требуемое количество песка с цементом. После того как раствор смешался до равномерной консистенции он распределяется по формовочным матрицам.

После вибропрессования блок начинает держать форму, он выкладывается на пол цеха где отлеживается до набора отпускной прочности. По истечению 2-3 дней блоки можно складывать штабелями. Для ускорения темпов сушки на крупных производствах используются пропарочные камеры, однако изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях обходится без них, ввиду высокой стоимости такого оборудования.

к меню

Оборудование для производства керамзита

Для производства керамзита потребуются несколько сот квадратных метров под размещение цеха и прилегающих складских площадей, поэтому о производстве керамзита в домашних условиях речи быть не может. Хотя не исключено, что развитие технологий позволит производить настолько компактное и малоэнергоемкое оборудование, что и в домашних условиях это станет возможным.

Уже сейчас можно найти чертежи, которые позволят изготовить дробилку для керамзита своими руками. Но, это лишь одна, малая, составная часть технологического комплекса по производству керамзитового гравия. Понадобится еще как минимум несколько агрегатов и помещение под небольшой цех. Но, это уже имеет мало общего с производством керамзита в домашних условиях.

Если говорить о производстве дробленого керамзита, то это побочный продукт, который получают только в том случае, когда выход мелкой фракции находится ниже предельно допустимых норм. Дробленый керамзитовый гравий отличается по качеству в худшую сторону от стандартного продукта.

Именно в этом случае в технологическую цепочку включается дробилка для керамзита. Помимо нее в общую схему технологического процесса производства керамзита должны быть включены следующие агрегаты:

  • линия предварительной сушки глинистого сырья;
  • линия обработки с вальцами грубого и тонкого помола;
  • печь для обжига;
  • источник питания;
  • ленточные конвейеры;
  • устройство для формовки;
  • слоевой холодильник.

Перечень оборудования для производства керамзита, приведенный выше, довольно условный. Каждая компания — производитель оборудования дополняет его своими разработками.

Чем вреден керамзит для здоровья

По причине низкой стоимости стройматериала строят версии о его вреде для человеческого организма. Керамзит выделяет фумарольные газы, однако теории о его опасности для здоровья опровергаются. Самое опасное выделение, сернистый газ, используют при изготовлении вин, пищевых добавок. Остальные компоненты (пары воды, углекислый газ, соединения серы) органичны.

Специалисты опровергают возможность опасности специальных добавок, применяемых при обработке глины вызывают подозрения. В составе качественного керамзита не содержится канцероген

С осторожностью стоит выбирать чересчур дешевые материалы: в процессе обжига может быть использовано вредное машинное масло

Компоненты продукта перерабатываются, экземпляры с вредными веществами не попадают в дальнейшее производство. Керамзит безопасен для человеческого здоровья.

Керамзит — универсальный строительный материал, который используют для возведения зданий, утепления полов и стен. Свойства материала полезны для сельского хозяйства, садоводства, ландшафтного дизайна.

Поделитесь в социальных сетях:vKontakteFacebookTwitter
Напишите комментарий