Как открыть завод по производству газобетона

Технологический процесс производства

Изготовление газобетона ранее можно было осуществлять только на специальных больших заводах. Однако современные технологии позволяют производить газоблоки на некрупных производственных площадках или в домашних условиях, при учете требуемого объема выпуска, особенностей и финансовых способностей предпринимателя. В зависимости от организации производства, можно приобрести стационарное оборудование, мобильную установку небольших размеров или мини-завод, с помощью которых производятся газобетонные блоки разной плотности.

Для изготовления газобетонных блоков потребуются:

  • Портландцемент (специалисты рекомендуют отдавать предпочтение маркам не менее М-400). С его помощью можно гарантировать прочность готовой продукции.
  • Известь.
  • Мелкофракционный песок.
  • Порошок или паста из алюминия.

Кроме этого, в технологии производства допустимо использовать дополнительные компоненты — например, пластификаторы, которые улучшают характеристики готовой продукции и ускоряют отвердение, без вреда для качества изделия. Все ингредиенты подбираются в необходимых пропорциях. Таким образом, получается классический вариант газоблока.

Если планируется, чтобы готовая продукция имела дополнительные свойства, ее наполняют различными материалами — гипсом, шлаком или древесной стружкой. Специалисты подбирают рецептуру, ориентируясь на желаемую плотность. Так, блоки для фундамента делаются более прочными, чем теплоизоляционные. Следует отметить, что для теплоизоляции необходимо брать более пористые и легкие блоки, при производстве которых не используется песок.

Первый вариант гораздо прочнее, у него однородная структура и низкая теплоемкость. В России его можно использовать для постройки однорядных стен толщиной примерно 40 см. Конечно, это не относится к северным регионам страны.

Производство газобетонной продукции не особо сложная процедура, однако требующая четкого выполнения последовательных технологических приемов. Некоторые из них:

  1. Изготовление смеси. Необходимо заранее отмерить необходимое количество всех компонентов, затем загрузить их в смеситель и тщательно перемешать.
  2. Введение газообразователя. По прошествии 10−15 минут после начала процесса следует ввести алюминиевую пудру. Компонент, вступая в активную реакцию с известью, выделяет газ.
  3. Поступление состава в формы. После выдержки пласты газобетона разрезаются на блоки.
  4. Следующим этапом является созревание, когда заготовки выдерживают в состоянии покоя 10−18 часов.
  5. Автоклавирование является важным этапом при производстве качественной продукции. Разрезанный на отдельные блоки газобетон помещают в специализированную автоклавную печь. В этой герметичной камере блоки обрабатываются водяным паром под высоким давлением, при температуре не менее 190 градусов.
  6. Сушка. Неавтоклавные газобетонные блоки оставляют сушить естественным путем на протяжении 3−6 суток.
  7. Созревание. Газоблоки размещаются на складе готовой продукции, где на протяжении месяца набирают необходимую прочность.
  8. Транспортировка продукции к потребителю. Упакованный в специальную термоусадочную пленку газобетон укладывается на специальные деревянные поддоны.

Стоимость оборудования

Конечная цена зависит от мощности оборудования и его конкретной комплектации. Дорого все стоит смеситель, основная часть цены которого складывается из дозаторов и формы. Мини линия обойдется в районе 400 000 рублей. Если говорить о конвейерной линии, то общая минимальная цена будет в районе двух миллионов.

Несмотря на то, что газобетонные блоки являются уже проверенным строительным материалом, который давно используют, он не теряет своей актуальности. Производство характеризуется значительной простотой процесса, а использование натуральных материалов для смеси дает готовым блокам много преимуществ.

Технология производства газобетона несложная, с учетом его востребованности запуск собственной линии выпуска блоков считается окупаемым. Стандартный комплекс включает дробилки, вибросито, дозаторы, смесители, конвейеры, формы для заливки и режущий станок, при желании изготовления автоклавных газоблоков в схему добавляют блок для термообработки. Главными критериями при выборе линий являются производительность, занимаемая площадь, потребность в трудовых ресурсах, расход энергии. От этих же факторов зависит величина вложений, минимальная цена оборудования без автоклава – 400000 рублей (без форм), мини-завода – 2400000, при покупке б/у станков затраты сокращаются на 10-20 %.

Основу составляет портландцемент с маркой не ниже М400, наполнитель, вода, газообразователь и пластифицирующие добавки. В качестве инертных могут использоваться разные компоненты: доломитовая мука, зола, отсевы нерудных пород, известь, помолы отходов металлургии, песок. Их доля определяет пористость и плотность изделий, в теплоизоляционных газобетонных блоках она минимальная. Для обеспечения процесса газообразования максимальную востребованность имеет алюминиевая пудра (ПАП-1 или ПАП-2) – порошок со слоистой структурой, поставляемый в металлических бочках. К воде особых требований не выдвигают, подойдет обычная водопроводная или из открытого источника без крупных частиц ила, единственным условием является ее подогрев (оптимальная температура – это +42°C).

Расход зависит от назначения газобетонных блоков и их ожидаемой марки прочности. В среднем на производство 1 м3 уходит:

Наименование компонентаВеличина ориентировочного расхода на 1 м3, кг
Для изготовления газобетона М500То же, М600
При использовании портландцемента М400
ПЦ М400300342
Инертный наполнитель200228
Вода295330
Алюминиевая пудра0,6-0,750,55-0,75
То же при использовании портландцемента М500
ПЦ М500276316
Инертный наполнитель180210
Вода285316
Алюминиевая пудра0,6-0,750,55-0,75

Объемная доля вяжущего из общей для сухих компонентов достигает 60 %, наполнителя – 40. Из них 15 % составляет песок, еще 15 – известняковая или доломитовая мука, 10 – измельченные и размешанные в воде срезанные излишки с изделий (так называемая горбушка). Благодаря этому производство блоков газобетона является безотходным. При сомнении в свежести и активности цемента долю газообразователя увеличивают на 200 г на 1 м3. Выбор материала наполнителя нередко зависит от доступности конкретного сырья, у каждого изготовителя газоблоков свои пропорции. При завышенных требованиях к прочности или других характеристиках в состав вводят пластификаторы, в обычных марках в них нет необходимости.

Разновидности линий

Оборудование для газоблоков выбирают в зависимости от производительности, которая варьируется от 10 до 150 кубических метров в сутки. Именно этот параметр, а также уровень автоматизации и механизации, влияют на цену производственного комплекса. Изготовление газоблоков автоклавным методом потребует значительных финансовых вложений, поэтому будет нерентабельным при использовании в домашних условиях. Для изготовления газобетонных блоков комплектуется специальная технологическая линия, которая включает в себя:

  • специальный смеситель для изготовления рабочего раствора;
  • компрессор;
  • дозаторы для сыпучих ингредиентов и воды;
  • устройство для резки газобетона;
  • печь — применяется только для автоклавного способа изготовления.

Кроме этого, потребуются специальные формы для заливки раствора, а также тележки для перемещения готовой продукции в складские помещения. Все оборудование для производства газоблоков можно разделить на несколько видов. Некоторые из них:

  • Стационарные, производительность которых составляет не менее 60 кубометров продукции в сутки. С такими установками необходимо иметь помещение для производства и складирования площадью не менее 500 кв. м. Технологический процесс следующий: к стационарно расположенному смесителю доставляются формы, которые затем заполняются раствором. После этого осуществляются дальнейшие процедуры по изготовлению изделий. Ввиду высокого уровня автоматизации производства, для его обслуживания достаточно одного человека.
  • Конвейер осуществляет производство в ускоренных темпах: суточная производительность варьируется от 75 до 150 кубометров. Оборудование необходимо размещать на площадях более 600 квадратов. Основные процессы осуществляются автоматически. Следует отметить, что в обслуживании должно участвовать не менее 8 человек.
  • Мини-линия. Производительность составляет приблизительно 15 кубов газоблока в сутки. Отличительной чертой этого вида оборудования являются стационарные формы с подвижным смесителем. Для организации производства необходимо примерно 150 кв. м площади и 2 работника.
  • Мини-завод. Его производственные мощности незначительно выше предыдущего варианта (25 кубометров). Зачастую в мини-заводах присутствуют самоходный смеситель, водяной бак, рельсы для движения формы, поддоны и специальный комплекс для резки материала.
  • Мобильные установки нередко приобретают для частных нужд. При производстве ячеистых газоблоков самостоятельно можно сократить расходы на строительство почти в 3 раза. Для получения качественной продукции необходимо отдавать предпочтение комплексам с компрессором. Зачастую такие установки нужно подключить к сети 220 В, а для других типов требуется трехфазная сеть 360 В.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

  • Максимальной автоматизацией производства;
  • Минимальным участием работников;
  • Высокой стоимостью;
  • Большими объемами производства;
  • Полной комплектацией;
  • И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Большая конвейерная линия

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

Емкости и бункеры для сырья;

Бункер для сырья

Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

Ленточный конвейер

Узел растворосмесительный;

Узел бетоно-растворный

Автоклавы;

Автоклавы

Формы;

Сборная форма для блоков

  • Резательный комплекс;
  • Транспортер перемешивающий;
  • Дробилки;
  • Тележки;
  • Узел для автоматического управления линией;
  • Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки

Цена ее – около 3 000 000.

Мини конвейерная линия

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Немецкое оборудование для изготовления газоблока

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

Производство газобетона Поревит

Стационарный тип

  • Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
  • Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
  • Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
  • Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

Линия стационарного типа для производства газобетонного блока

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

  • Производительность составляет около 60 м3;
  • Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
  • Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.

Комплектация:

  1. Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
  2. Конструкция для резки блочного массива с пилами;
  3. Формы и поддоны;
  4. Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

Установка мобильная для изготовления газобетона

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

Установка газобетон 500 Б

  • В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
  • Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
  • Дозирование также придется производить самостоятельно.
  • Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
  • Емкость для смешивания- 500 литров.

Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Отличие автоклавного газобетона от не автоклавного газобетона

  • автоклавный газобетон

    , набирает прочность при высоком давлении и высокой температуре в спец печах(сушильных камерах), которые называются — автоклав
  • не автоклавный газобетон

    , твердеет в естественной среде, при атмосферном давлении или используется тепловлажностная обработка с использованием теплового воздействия

Современная строительная индустрия отличается совмещением традиционных методов строительства с новейшими технологиями возведения построек. Применение ячеистых бетонов существенно повысило эффективность гражданского строительства и улучшило качество строительных работ. Широко развернутое производство газобетона для нужд частного домостроения подчеркивает возросшую популярность среди застройщиков бюджетных вариантов стеновых материалов с достаточно высокими прочностными и теплоизоляционными свойствами.

Одним из таких востребованных строительных стеновых материалов является газобетон, используемый при возведении малоэтажных жилых домов и хозяйственных построек. Из-за своей пористой структуры он является ячеистым бетоном и представляет собой искусственное пористое камнеподобное образование.

Производители газобетона выпускают газобетонные изделия в виде блоков различной конфигурации, соответствующих требованиям следующих стандартов:

  • ГОСТ 31359-2007
    , устанавливающего требования к ячеистым бетонам, предназначенным для производства стеновых блоков и панелей, плит, перемычек и других строительных элементов;
  • ГОСТ 31360-2007
    , регламентирующего требования к стеновым изделиям, изготовленным из ячеистого бетона.

ГОСТ 31359-2007 определяет газобетонные материалы как разновидность ячеистых бетонов, отличающуюся от других ячеистых материалов способом порообразования (п.4.2). По своей структуре газобетонное изделие напоминает своеобразную бетонную «губку», состоящую из мелких пузырьков-ячеек диаметром не более 3 мм.

Благодаря мелкопористой структуре, блочные изделия, которые способно выпускать современное оборудование для производства газоблоков, обладают физико-механическими свойствами, выгодно отличающими их от аналогичных изделий из других бетонных материалов:

  • малым удельным весом;
  • низкой теплопроводностью;
  • огнестойкостью;
  • устойчивостью к воздействию грибков и плесени;
  • простотой механической обработки;
  • технологичностью изготовления и применения.

Преимущества

В качестве технико-экономических достоинств газобетонных материалов отмечают следующие аспекты:

  1. Вес строительных газобетонных блоков в несколько раз меньше веса аналогичных изделий из кирпича или бетона. Газоблок стандартных габаритов 300х250х600 мм весит всего лишь 30 кг, что более, чем в 3 раза меньше веса такого же объема кирпичей размерами 60х125х250 мм.
  2. Простота обработки изделий обычными механическими инструментами допускает подгонку блоков в процессе возведения построек для улучшения качества сборки.
  3. Высокие тепло- и шумоизоляционные качества стен из газобетонных блоков обеспечивают комфортное проживание в жилых постройках.
  4. Надежная огнестойкость по отношению к открытому пламени обеспечивает пожаробезопасность строения.
  5. Высокая технологичность строительства при использовании газоблоков повышает эффективность и качество работ.
  6. Доступная стоимость газоблоков обеспечивает им должную конкурентоспособность на рынке стройматериалов.
  7. Возможность организации изготовления газоблочной продукции как частного бизнеса, поскольку реальная цена производства газобетона, мини-завод или оборудование линии конвейерного типа сравнительно доступны. Технологичность производства газобетонных материалов создает предпосылки для ведения бизнеса с высокой рентабельностью.

Обзор необходимого оборудования для производства газоблоков

Оборудование для производства газобетона может быть разным – от небольшой установки, выпускающей по несколько десятков блоков за раз, до масштабной автоматической линии, обеспечивающей промышленные масштабы. Тут все зависит от бюджета, требований, наличия помещения, сотрудников, целей и т.д.

Если газоблок производится для понижения стоимости строительства дома и других сооружений на участке, подойдет и небольшая установка (больше напоминающая станок), когда же планируется организовать бизнес – лучше сразу покупать хорошее производительное оборудование, способное дать большой выход и обеспечить развитие идеи.

В Москве и регионах найти любое оборудование не составит труда, поэтому самое главное – определиться с требованиями и выбрать подходящий вариант.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает максимальную автоматизацию процесса, минимальное участие работников в производстве, самую высокую стоимость комплекта устройств, серьезные требования по наличию свободной площади из-за производственных объемов, наличие в комплекте всего необходимого для реализации всех этапов, достаточно высокий уровень рентабельности.


Что включает стандартный комплект поставки конвейерного оборудования:

  • Сырьевые бункеры и емкости.
  • Ленточные конвейеры, по которым поступают компоненты.
  • Устройство для замешивания раствора.
  • Формы для заливки.
  • Автоклавные установки.
  • Специальный комплекс для нарезки сырья на отдельные ровные блоки.
  • Транспортер для перемешивания.
  • Дробильная установка.
  • Несколько тележек.
  • Пульт для эффективного управления процессом автоматически.
  • Вилочный погрузчик.

В среднем такое оборудование стоит до 55 миллионов рублей. Это большая сумма и выбор такого варианта актуален при желании организовать бизнес – вложения окупятся, так как линия позволяет в год выпускать минимум 300 тысяч кубометров материала. Это самый быстрый, эффективный и автоматизированный процесс производства блоков.

Для размещения всего оборудования нужно отыскать площадку порядка 4000 квадратных метров. Если приобретение линии слишком дорого, можно подумать про бывшее в употреблении оборудование. Тут есть риски, но и свои преимущества. Хорошей репутацией пользуется продукция, сделанная на конвейере типа Иннтех-100, который стоит 3 миллиона рублей (правда, производительность он показывает ниже).

Особенность указанной установки – неподвижность смесительной установки. А вот формы движутся, автоматически наполняются. Механический комплекс для резки требует участия человека.

Хорошо зарекомендовали себя линии немецкого производства, которые считаются наиболее долговечными и высокопродуктивными. Газоблоки, произведенные с помощью этих линий, получаются максимально качественными и точно соответствующими указанным характеристикам.

Стационарное

Оборудование для производства газобетона стационарного типа стоит намного меньше, но и по производительности уступает существенно. Так, в сутки такие линии в среднем выдают не больше 50 кубометров готового материала. Комплект установки включает: бойлер для подогрева воды, вибросито, транспортеры ленточного типа для подачи компонентов в аппарат для смешивания, дозаторы сырья.

Для полноценной работы стационарного оборудования понадобится привлекать работников, и не одного. Для установки достаточно будет помещения величиной от 500 квадратных метров. Материал получается прекрасного качества и такой вариант может стать неплохим стартом для успешного бизнеса.

Мобильное

Данный тип установок хорош для начинающих и тех, кто хочет производить газобетон для себя. Особых требований у оборудования нет – сделать его можно самостоятельно из купленных узлов и деталей, работать все агрегаты будут от сети 220 Вт (другие виды оборудования требуют 360 Вт), но объемы производства минимальные – 2-10 кубометров материала в сутки.

Основные преимущества мобильных установок – минимальные вложения, возможность самостоятельно собрать их и обслуживать, отсутствие требований по большим площадям. Делать газоблоки можно дома в одном из подсобных помещений, самостоятельно загружая компоненты в смешиватель, формуя из них блоки. Правда, наличия автоклава установка не предполагает, поэтому качество материала будет значительно ниже.

Технология изготовления газобетона

Исходными компонентами, которые применяют производители газобетонных блоков при изготовлении ячеистого газобетонного материала, являются:

  • Портландцемент в пропорциях 50 – 70% от объема подготавливаемой смеси;
  • Известь – не более 5% от объема смеси;
  • кварцевый песок фракции, не превышающей 2,1мм, пропорции в смеси – 20-40%;
  • вода – 0,8-1,0%;
  • комплексные газообразующие добавки в пределах от 0,04 до 0,09%.

Базовая технология получения газобетона состоит из нескольких этапов:

Этап 1 – дозирование основных компонентов – цемента, песка, извести – в соответствии с пропорциями заданного рецепта газобетонного материала.
Этап 2 – подача основных компонентов и воды в специальный газобетоносмеситель. Тщательное перемешивание компонентов до получения высокогомогенной смеси.
Этап 3 – добавка в приготовленную смесь газообразователя (чаще всего газообразователем является водная суспензия алюминиевой пудры). Процесс поризации смеси

Это важно!
В процессе химического взаимодействия металлического алюминия, составляющего основу пудры, с известковым и цементным растворами выделяется свободный водород в виде газовых пузырьков, которые «вспучивают» цементное тесто. Оборудование для газобетона должно обеспечивать равномерное по объему смеси газовыделение, чтобы получилась однородная пористая структура.
Твердение газобетонной смеси в специальных формах, нарезание блоков требуемой конфигурации

Форму готовым изделиям можно придать самую разнообразную – от традиционных параллелепипедов до U-образных или арочных блоков.

В зависимости от вида обработки твердеющей газобетонной массы выделяют два способа изготовления газоблоков:

  • неавтоклавный способ, при котором созревание полуфабрикатов изделий до набора регламентируемой прочности протекает естественным образом без принудительного воздействия внешних факторов;
  • автоклавный способ или автоклавирование, при котором изделия подвергаются воздействию давления при повышенной температуре в автоклавных камерах.

Применение газобетона

Высокие теплоизоляционные и общие эксплуатационные характеристики наряду с высокой скоростью укладки (дом в 100м2 можно построить максимум за неделю) и низкой себестоимостью открывают широкие перспективы в малоэтажном строительстве. Ориентация на снижение теплопотерь, энергоэффективность, долговечность и высокий уровень комфорта жилья выгодно выделяют газобетон среди других материалов. Его популярность растет из года в год, что наглядно демонстрирует нижеследующая таблица.

Из нее явно следует повышение интереса к газобетону, как к наиболее эффективному материалу.

В России потребление этого материала только набирает обороты. Из близлежащих стран особенно активно он используется в Беларуси. Около 97% нового малоэтажного жилья построено именно из газобетона. Еще в 2007-м эта цифра составляла 40%. Ежегодный объем производства составляет более 30 000 тыс. м3.

Поделитесь в социальных сетях:vKontakteFacebookTwitter
Напишите комментарий